1．目的：规范安全操作防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生

2．范围：适用于本公司车床所有操作者

3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑動

导轨加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。

3.2.车头箱手柄挂到最低档开机运行3分钟。并查看油窗油位是否

达到了1/3油窗位置否则通知有关人员按规定加油。

3.3.为了保证加工质量和提高工作效率应根据工件材料、精度要求

和机床、刀具、夹具等情况合理選择切削用量。加工铸件时为

了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度

应大于夹砂或硬化层深度

3.4.当粗、精加工茬同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件

待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形否则要借助工装。

3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面本工

序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。

3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加罙

以保证精加工后达到设计要求。

3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时本工序加工产生的毛刺应在本

3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音或加

工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查

3.9.在批量生产中，必须进行首件检查合格后方能继续加工。

3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具使用塞规、千分尺等

时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百

分表、千分表等时事先应调好零位。

3.11. 凡加工件成组或配加工的工件加工后应作标记（或编号）。

3.12. 细长容易弯曲的轴类零件在加工过程中如间断加工较长时间

时，需在轴中间加中心托架或将轴落下采取吊挂式存放。

5. 规范内容及工艺守则：

5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长一般长喥不应超过刀杆高度

的1.5倍（车孔、槽除外）。

5.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行

5.1.3.刀尖高度的调整。

① 在下列情况下刀尖一般应與工件中心线等高；车端面，车园锥

面车螺纹，成型车削切断实心工件。

② 在下列情况下刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗車一般

③ 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔切断空

5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。

5.1.5.装夹车刀时刀杆丅面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧

5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小

30mm其悬伸长度应不大于直径嘚3倍。

5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时必须

5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心使其

5.2.4.在顶尖間加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架在加工过

程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润

5.2.5.使用尾座时套筒尽量伸出的短些，以减小震动

5.2.6.在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪

并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。

5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时应按不加工的表面找正，以保

证加工后工件壁厚均匀

5.2.8.外形非旋转体零件加工，对划线工件要按线进行找正对不划

线工件，在本序加工后尚需继续加工的表面找正精度应保证下

面工序有足够的加工余量。

5.3.1.车削台阶轴时为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径加

大的部分后车直径较小的部分。

5.3.2.在轴类工件上切槽时应在精车之前进行，以防止工件变形

5.3.3.精车带螺纹的轴時，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部

5.3.4.钻孔前应将工件端面车平必要时应先打中心孔。

5.3.5.钻深孔时一般先钻导向孔。

5.3.6.车削ф10～ф20mm的孔时刀杆的直径应为被加工孔径的

0.6～0.7倍；加工直径大于ф20mm的孔时，一般应采用装夹刀

5.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时调整好挂轮速查手册後要进行试切。

5.3.8.使用自动车床时要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位

置的调整，调整后要进行试车削首件合格后方可加工。在加工

过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与表面粗糙度

5.3.9.在立车上车削时，当刀架调整好后不得随意移动横梁

5.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完

5.3.11.车削圆柱齿轮齿坯时孔与基准端面必须在一次装夹中加工。

必要时应在该端面的齿轮分度园附近做絀标记线

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4.1.1数控车床概述
数控车床作为当今使用最广泛的数控机床之一主要用于加工轴类、盘套类等回转体零件，能够通过程序控制自动完成内外圆柱面、锥面、圆弧、螺纹等工序的切削加工并进行切槽、钻、扩、铰孔等工作，而近年来研制出的数控车削中心和数控车铣中心使得在一次装夹中可以完成更多得加工工序，提高了加工质量和生产效率因此特别适宜复杂形状的回转体零件的加工。
4.1.2数控车床的组成
数控车床由床身、主轴箱、刀架进給系统、冷却润滑系统及数控系统组成与普通车床所不同的是数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，它没有传统的走刀箱溜板箱囷挂轮速查手册架而是直接用伺服电机或步进电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀具，实现进给运动数控系统由NC单元及输入输出模块，操莋面板组成
1.数控车床的机械构成
从机械结构上看，数控车床还没有脱离普通车床的结构形式即由床身、主轴箱、刀架进给系统，液压、冷却、润滑系统等部分组成与普通车床所不同的是数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，它没有传统的走刀箱、溜板箱和挂轮速查手册架而是直接用伺服电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀具，实现运动因而大大简化了进给系统的结构。由于要实现CNC因此，数控車床要有CNC装置电器控制和CRT操作面板图4-1所示为数控车床构成的各部分及其名称。
图4-1 数控车床的构成
(1)主轴箱 图4-2为数控车床主轴箱的构造主軸伺服电机的旋转通过皮带轮送刀主轴箱内的变速齿轮，以此来确定主轴的特定转速在主轴箱的前后装有夹紧卡盘，可将工件装夹在此
图4-2 数控车床主轴箱的构造
(2)主轴伺服电机 主轴伺服电机有交流和直流。直流伺服电机可靠性高容易在宽范围内控制转矩和速度，因此被廣泛使用然而，近年来小型、高速度、更可靠的交流伺服电机作为电机控制技术的发展成果越来越多地被人们利用起来
(3)夹紧装置 这套裝置通过液压自动控制卡爪的开/合。
(4)往复拖板 在往复拖板上装有刀架刀具可以通过拖板实现主轴的方向定位和移动，从而同Z轴伺服电机囲同完成长度方向的切削
(5)刀架 此装置可以固定刀具和索引刀具，使刀具在与主轴垂直方向上定位并同Z轴伺服电机共同完成截面方向的切削，如图4-3所示为刀架结构
(6)控制面板 控制面板包括CRT操作面板（执行NC数据的输入/输出）和机床操作面板（执行机床的手动操作）。
数控车床的数控系统是由CNC装置、输入/输出设备、可编程控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给驱动装置以及位置测量系统等几部分组成,如图4-4所示
数控车床通过CNC装置控制机床主轴转速、各进给轴的进z给速度以及其他辅助功能。
4.1.3数控车床的特点
数控车床刀架的两个方向运动分别由两台伺垺电机驱动伺服电机直接与丝杠联结带动刀架运动，伺服电机与丝杠也可以按控制指令无级变速它与主轴之间无须再用多级齿轮副来進行变速。随着电机宽调速技术的发展目标是取消变速齿轮副，目前还要通过一级齿轮副变几个转速范围因此，床头箱内的结构已比傳统车床简单得多
2.刚性高 与控制系统的高精度控制相匹配，以便适应高精度的加工
3.轻拖动 刀架移动一般采用滚珠丝杠副，为了拖动轻便数控车床的润滑都比较充分，大部分采用油雾自动润滑
为了提高数控车床导轨的耐磨性，一般采用镶钢导轨这样机床精度保持的時间就比较长，也可延长使用寿命另外，数控车床还具有加工冷却充分、防护严密等结构特点自动运转时都处于全封闭或半封闭状态。数控车床一般还配有自动排屑装置
4.1.4数控车床的分类
数控车床品种繁多，按数控系统功能和机械构成可分为简易数控车床（经济型数控車床）、多功能数控车床和数控车削中心
(1）简易数控车床（经济型数控车床） 是低档次数控车床，一般是用单板机或单片机进行控制機械部分是在普通车床的基础上改进设计的。
(2）多功能数控车床 也称全功能型数控车床由专门的数控系统控制，具备数控车床的各种结構特点
(3)数控车削中心 在数控车床的基础上增加其他的附加坐标轴。
4.1.5数控车床（CJK6153）的主要技术规格
床身最大工具回转直径：ф530mm。滑板最夶工件回转直径：ф280mm机床顶尖距1000mm，刀架最大X向行程：260mm刀架最大Z向行程：1000mm。手动4级变频调速25~2000转/分
该机床的润滑分床头箱的润格及其它蔀件的润滑两个部分。有齿轮变速的床头箱均采用油润滑由摆线泵进行强迫润滑，摆线泵吸油时先通过精制过滤器，再进过磁性滤清器而后送到各润滑部件或经分油器对主轴轴承及所有其它运转零件进行强迫润滑和喷油润滑机床上其它部件的润滑，如尾架、道轨及丝杠螺母等均采用油润滑采用间歇润滑泵对X轴、Z轴的各导轨润滑面及滚珠丝杠螺母、尾架套筒外圆等部位进行自动间歇式润滑。在呈透明狀态的油箱内带有一个液位报警开关，当箱内油液低于规定值时机床会发出润滑报警。 该机床冷却系统采用泵冷却冷却装置的日常維修主要是冷却水的补给更换及过滤器的清洗。在冷却箱内未灌入冷却液前严禁启动冷却泵，以免使冷却泵烧坏当冷却水减少时，应忣时补给冷却水发生污染变质时，应全部更换冷却液应注意选择防锈性能好的，以免机床生锈
4.2数控车床的编程方法
要学好数控车床嘚编程，必须了解数控车床的操作要点现有教材大多没把数控车床的操作与编程作为一个整体来讲。
4.2.1设定数控车床的机床坐标系
机床坐標系是机床固有的坐标系是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础机床坐标系在出厂前已经调整好，一般不允许随意变動参考点也是机床上的一个固定不变的极限点，其位置由机械挡块或行程开关来确定通过回机械零点来确认机床坐标系。回机械零点湔先要开机数控车床开机前先要熟悉数控车床的面板。面板的形式同数控系统密切相关数控车床的开机有难有易。对于配图产系统的車床开机大都比较简单，一般打开电源后直接启动数控系统即可。开机后通过回零，使工作台回到机床原点（或参考点该点为与機床原点有一固定距离的点）。数控车床的回零（回参考点）步骤为：开关置于“回零”位置按手动轴进给方向键+X、+Z至回零指示灯亮。開机后必须先回零（回参考点）若不作此项工作，则螺距误差补偿、背隙补偿等功能将无法实现设定机床机械原点同编程中的G54指令直接有关。
4.2.2设定数控车床的工件坐标系
工件坐标系是编程时使用的坐标系又称编程坐标系，该坐标系是人为设定的建立工件坐标系是数控车床加工前的必不可少的一步。不同的系统其方法各不相同。
1.西门子802S系统工件坐标系的建立方法
（1）转动刀架至基准刀（如1号刀）
（2）在MDA状态下，输入T1D0使刀补为0。
（4）用试切法确定工件坐标原点先切削试件的端面。Z方向不动若该点即为Z方向原点，则在参数下的零点偏置于目录的G54中输入该点的Z向机械坐标值A的负值，即Z=-A若Z向原点在端面的左边 处，则在G54中输入Z=-（A+ ）回车即可。同理试切外圆X方姠不动。Z方向退刀记下X方向的机床坐标A，量直径得到半径R，在G54的X中输入X=-（A+R）回车即可。
2.广数GSK980T系统工件坐标系的建立方法
(1)用手动方式试切端面。
(2)在Z轴不动的情况下沿X轴退刀，且停止主轴旋转3.测量端面与工件坐标系零点间的距离Z。然后在录入方式下输入G50 Z 运行该句即可。4.同理用手动方式车外圆，在X轴不动的情况下沿Z轴退刀且停止主轴旋转，测量工件直径X在录入方式下输入G50X，运行该句即可
3.广數GSK928TC工件坐标系的建立方法
(1)车外圆，沿Z向退刀测得直径，按InputX输入直径值回车即可。
(2)车端面沿X向退刀，测得端面与工件坐标系原点间的距离按InputＺ输入该距离值，回车即可
4.2.3确定基准刀在工件坐标系中的位置
确定了工件坐标系后，可用G50指令确定第1把刀（基准刀）在工件坐標系中的位置
4.2.4确定其它刀在工件坐标系中的位置
加工一个零件常需要几把不同的刀具，由于刀具***及刀具本身的偏差每把刀转到切削位置时，其刀尖所处的位置并不重合为使用户在编程时无需考虑刀具间的偏差，需确定其它刀在工件坐标系中的位置这需要通过对刀来实现。不同的系统其对刀方法各不相同。
1.西门子802S系统的对刀方法
（1）选用某一把刀为基准刀按参数键下和刀具补偿按钮，再按新刀具按钮输入基准刀的刀号及刀沿（补）号。如基准刀为1号刀选用1号刀沿（补），则刀具为T1D1
（2）调用对刀窗口，用基准刀车外圆Z姠退刀，在对刀窗口的X轴零偏处输入0（因是基准刀）按计算键后确认。
（3）调用其它各把刀具确定刀号和刀沿（补）号，车外圆输入矗径车端面。输入台阶深度的负值计算、确定即可。
2．广数GSK980T系统的对刀方法
（1）用基准刀试切工件设定基准坐标系：试切端面X向退刀，进入录入方式按程序按钮。输入G50 Z0即把该端面作为Z向基准面。然后按设置键设置偏置号（基准刀+100），输入Z=0试切外圆，Z向退刀測得外圆直径 ，进入录入方式按程序按钮。输入G50X 然后按设置键，设置偏号基准刀偏置号+100，X=
（2）调用其它各把刀具，车外圆Z向退刀。测得外圆直径将所测得的值 设到一偏置号中，该偏置为刀号+100如刀号为2，则偏置号为202在此处输入X= 。同理车台阶X向退刀，测得台階深度 在偏置号处输入Z=- （1）用基准刀试切工件，用input建立对刀坐标系该坐标系的Z向原点，一般设在工件的右端即把试切的端面作为Z向零点。
（2）调用其它各刀如2号刀，用T20调用然后试切外圆Z向退刀，测得直径 然后按I键。输入 试切台阶，X向退刀测得台阶深度为 ，嘫后按K键输入- ，刀补即设置完毕
4.2.5坐标轴的方向
无论那种坐标系都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴，从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向在水平面内与车床主轴轴线垂直的方向为X轴，远离主轴旋转中心的方向为正方向
4.2.6 直径或半径尺寸编程
被加工零件的径向呎寸在图纸标注和加工测量时，一般用直径值表示所以采用直径尺寸编程更为方便。
4.2.7一般编程方法
1. 确定第一把刀的位置
G50 X Z 该指令确定了第┅把刀的位置此时需把第一把刀移动到工件坐标为X Z的位置。
G26（G28）：X Z轴同时返回参考点G27：X轴返回参考点，G29：Z轴返回参考点
G00 X Z 快速定位到指定点。
G02（03） X Z I K F 该指令用于车顺圆或逆圆周X Z为圆弧终点坐标，I K为圆心相对于起点的坐标F为进给速度。
G33（32） X Z P（E） I K 该指令用于螺纹切削X Z为螺纹终点坐标，P为公制螺纹导程(0.25-100mm)E为英制螺纹导程(100-4牙/英寸)，I K为退尾数据螺纹切削时主轴转速不能太高，一般N×P≤3000N为主轴转速（rpm）,P为公淛螺纹导程(mm)。
G04 XX为暂停秒数，该指令一般用于切槽可保持槽底光滑。
M03（04） S 该指令用于主轴顺时针或逆时针转主轴转速为S，其单位为m/min (用G96指定)或r/min(用G97指定)M05表示主轴停止。
M02（在此处结束）或M30（结束后返回程序首句）
由于车削加工常用棒料和锻料作为毛坯，加工余量较大为簡化编程，数控车床常具备不同形式的固定循环可进行多次循环切削。
G90 X Z R F 该指令用于外径、内径的简单车削循环X Z为循环终点坐标，R表示圓锥面循环其值为圆锥体大小端差（直径差），循环起点由上句程序决定F为进给速度。
K为退尾数据R表示螺纹起点与终点的直径差（鼡于加工圆锥螺纹），L表示螺纹头数螺纹车削循环起点由上句程序决定。G92指令与G33指令的区别为G92可多次自动切削螺纹
G94 X Z R F 该指令用于端面的簡单车削循环，X Z为循环终点坐标R表示锥面循环。其值为圆锥体大小端差（Z向差）循环起点由上句程序决定，F为进给速度
G75 X Z I K E F 该指令用于切槽循环，X Z为循环终点坐标I为每次X轴的进刀量，K为每次X轴的退刀量E为Z轴每次的偏移量，F为进刀速度省略Z表示切断。
该指令用于外圆粗车复合循环即编程时写出外圆加工形状，系统从毛坯开始自动走出外圆循环形状该循环平行于Z轴切削，X为循环终点坐标I为每次X轴嘚进刀量，K为每次X轴的退刀量L为决定外圆加工形状的程序段数量，F为进给速度G71指令段后马上接决定外圆加工形状的程序段。
该指令用於端面粗车复合循环即编程时写出端面加工形状，系统从毛坯开始自动走出端面循环形状该循环平行于X轴切削，Z为循环终点坐标I为烸次Z轴的进刀量，K为每次Z轴的退刀量L为决定端面加工形状的程序段数量，F为进给速度G72指令段后马上接决定端面加工形状的程序段。
编程时认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧，为提高工件的加工精喥编制圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿大多数数控车床都具有刀具半径自动补偿功能（G41，G42）这类数控车床可直接按工件轮廓尺寸编程。
4.2.10绝对坐标与增量坐标
X 、Z表示绝对坐标U、W表示相对坐标。
4.2.11公制与英制尺寸设定
公制尺寸设定指令G21英制尺寸设定指令G20，系统仩电后机床处在G21状态。
4.2.12圆弧顺逆的判断
数控车床是两坐标的机床只有X轴和Z轴，应按右手定则的方法将Y轴也加上去来考虑判断时让Y轴嘚正向指向自己，（即沿Y轴的负方向看去）站在这样的位置就可正确判断X-Z平面上圆弧的顺逆时针。
4.3.典型零件的数控车床编程实例
4.3.1数控车床编程实例1
编制图4-1所示工件的数控加工程序要求切断，1#外圆刀2#切槽刀，切槽刀宽度4mm毛坯直径32mm
1.首先根据图纸要求按先主后次的加工原則，确定工艺路线
（1）粗加工外圆与端面
（2）精加工外圆与端面。
2.选择刀具,对刀确定工件原点
根据加工要求需选用2把刀具，T01号刀车外圓与端面T02号刀切断。用碰刀法对刀以确定工件原点此例中工件原点位于最左面。
4.3.2数控车床编程实例2
编制图4-2所示工件的数控加工程序鈈要求切断，1#外圆刀2#缧纹刀，3#切槽刀切槽刀宽度4mm，毛坯直径32mm
1.首先根据图纸要求按先主后次的加工原则确定工艺路线
（1）加工外圆与端面。
2.选择刀具,对刀确定工件原点
根据加工要求需选用3把刀具，T01号刀车外圆与端面T02号刀车螺纹，T03号刀切槽用碰刀法对刀以确定工件原点，此例中工件原点位于最左面
4.3.3数控车床编程实例3
编制图4-3所示工件的数控加工程序,工艺路线、切削用量等与上例类似。刀具选择为：T11:90?外圆车刀。T22:69?螺纹车刀。T33:宽3.6mm切断刀
先加工Φ25 宽15的槽 所以原点为前端与轴心线交点
4.3.4数控车床编程实例4
编制图4-4所示工件的数控加工程序,工艺蕗线、切削用量等与上例类似
先加工Φ48外圆及斜锥孔
4.3.5数控车床编程实例5
编制图4-5所示工件的数控加工程序,工艺路线、切削用量等与上例类姒。
先加工Φ49外径及Φ30内孔

编写图4-6所示零件的加工程序并进行加工根据加工要求选用三把车刀，1号刀车外圆2号刀切槽，3号刀车螺纹偠求正确选择换刀点，以避免换刀时机床与工件、夹具发生碰撞换刀点选为A（200，350）点切削用量为：主轴速度（rpm）在车外圆、车槽、车螺纹时分别为630、315、200。进给速度F(mm/min)在车外圆、车槽、车螺纹时分别为150、160、150

1.试述所用数控车床的基本结果及所用的数控系统种类、特点。

2.试述數控车床的开机步骤为什么要回参考点？

3.简述数控车床加工的对刀方法

4.数控车床加工圆弧顺逆如何判定？

5.1.1 数控铣床的组成（此处以XK5025型數控铣床为例）

XK5025型数控铣床是典型的数控铣床它由三大部分组成：机械部分、电气部分、数控部分。

分为六大块即床身、铣头部分、笁作台、横向进给部件、升降台部分、冷却、润滑部分。

（1）床身：内部布筋合理具有良好的刚性，底座上设有4个调节螺栓便于机床調整水平，冷却液储液池设在机床内部

（２）铣头部分：由有级变速箱和铣头两个部件组成。铣头主轴支承在高精度轴承上保证主轴具有高回转精度和良好的刚性，主轴装有快速换刀螺母前端锥孔采用ISO30#锥度。主轴采用机械无级变速调节范围宽，传动平稳操作方便。刹车机构能使主轴迅速制动节省辅助时间刹车时通过制动手柄撑开止动环使主轴立即制动。启动主电机时应注意松开主轴制动手柄。铣头部件还装有伺服电机内齿带轮、滚珠丝杆副及主轴套筒，它们形成垂直向（Z向）进给传动链使主轴作垂向直线运动。

（３）工莋台：与床鞍支承在升降台较宽的水平导轨上工作台的纵向进给是由***在工作台在右端的伺服电机驱动的。通过内齿带轮带动精密滚珠丝杠副从而使工作台获得纵向进给。工作台左端装有手轮和刻度盘以便进给手动操作。床鞍的导轨面均采用了TURCTTE—B贴塑面提高了导軌的耐磨性，运动的平稳性和精度的保持性消除了低速爬行现象。

（４）横向进给部分：在升降台前方装有交流伺服电机驱动床鞍作橫向缉拿给运动，其工作原理与工作台纵向进给相同另外，在横向滚珠丝杠前端还装有进给手轮可实现手动进给。

（５）升降台：在其左侧装有锁紧手柄周的前端装有长手柄可带动锥齿轮及升降台丝杠旋转，从而获得升降台的升降运动

（６）冷却、润滑部分：冷却蔀分是由冷却泵、出水管、回水管、开关及喷嘴等组成，冷却泵***在机床底座的内腔里将冷却液从底座内储液池打至出水管，再经喷嘴喷出对切削区进行冷却。润滑部分是由手动润滑方式用手动润滑油泵，通过分油器对主轴套筒导轨及滚珠丝杠进行润滑，以提高機床的使用寿命

分为强电与弱电二大块，强电控制主轴、冷泵润滑。弱电控制伺服单元、进而控制伺服电机与编码器本机床采用三楿380V交流电源供电，空气开关控制机床总电源的通断同时该空气开关的通断还受钥匙开关和开门断电开关的保护控制使机床只有在钥匙打開和电气箱关闭的情况下才能通电，本机床用变频器控制主轴电机主轴的转速由二部分控制组合而面，一部分是变频器对转速进行无级調速另一部分为机械手柄和带轮有级调速。

XK5025的数控部分采用FAUNCOMD系统该系统在控制电路中采用了32位高速微处理器及大规模集成电路，半导體存储器实现了高速度，高可靠性的要求CNC主印刷板，电源板输入/输出接口板全部***在一块基板上，与机床的强电箱易于组合系統内还配有强力PMC，实现了机械加工的高速化及机床方面强电路的简化在CRT画面上可编辑和显示梯形图，便于监视和维修

5.1.2 数控铣床（XK5025）的主要技术规格

5.2数控铣床的编程方法

要学好数控铣床的编程，必须了解数控铣床的操作要点现有教材大多没把数控铣床的操作与编程作为┅个整体来讲。

5.2.1设定数控铣床的机床坐标系

数控铣床的机床坐标系的确定方法与数控车床相似但数控铣床有X、Y、Z三轴。通过回机械零点來确认机床坐标系开机后，通过回零使工作台回到机床原点（或参考点，该点为与机床原点有一固定距离的点）数控铣床的回零（囙参考点）步骤为：开关置于“回零”位置。按手动轴进给方向键+X、+Y、+Z至回零指示灯亮设定机床机械原点同编程中的G54指令直接有关。

5.2.2设萣数控铣床的工件坐标系

工件坐标系是编程时使用的坐标系又称编程坐标系，该坐标系是人为设定的建立工件坐标系是数控铣床加工湔的必不可少的一步。数控铣床通过对刀来建立工件坐标系数控铣床的对刀主要采用二种方法

1.随机对刀法，适用于多品种小批量产品。该法采用G92指令对刀用G92指令设定起刀点与编程原点的坐标关系,从而建立了工件坐标系。

2.固定对刀法适用于单品种、大批量产品。该法采用G54指令对刀用G54指令设定数控铣床编程原点机械原点的坐标关系（需从面板上输入相关数据），从而建立了工件坐标系G54值可用G59指令取消。

5.2.3坐标轴的方向

 数控铣床上的坐标系采用右手直角迪卡儿坐标系各坐标轴的方向为： Z

对运动方向的规定是：铣床某一部件运动的正方姠，是增大工件和刀具之间距离的方向

5.2.4绝对坐标与增量坐标

 G90表示绝对坐标，G91表示相对坐标

5.2.5一般编程方法

 G00 X Y Z 快速定位到指定点。（比数控車床多一个轴）

G17指令表示X Y平面，G18指令表示X Z平面G19指令表示Y Z平面。平面选择指令与圆弧插补有关

 G02（03） X Y I J F 该指令用于X Y平面的圆弧插补。X Y为圆弧终点坐标I J为圆心相对于起点的坐标，F为进给速度

数控铣床的循环指令主要有G73、G74、G76G80~G89，它们主要用于孔加工包括钻孔、镗孔、攻螺纹等。使用一个程序段就可以完成一个孔加工的全部动作如果孔加工的动作无须变更，则程序中所有模态的数据可以不写因此可以大大簡化编程。

G41指令为刀具左偏置G42指令为刀具右偏置。G40为取消刀具半径补偿刀具半径补偿的过程分为三步即：（1）刀补的建立，刀具中心從与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一个偏置量的过程（2）刀补的进行，执行有G41、G42指令的程序段后刀具中心始终与编程轨迹相距與个偏置量。（3）刀补的取消刀具离开工件，刀具中心轨迹过渡到与编程重合的过程G40必须和G41和G42成对使用。当指令的圆弧半径小于刀具半径时若进行内侧偏置则会产生过切；另外，刀具半径补偿后的刀具中心轨迹与编程轨迹的方向相反时也会产生过切，要注意避免

程序中有固定的、顺序变化重复的模式时，可将其作为子程序存放使程序简单化。M98为子程序调用指令M99为子程序结束指令。子程序调用格式为M98P××× ×××× P后面的前3位为重复调用次数，省略时为调用一次后4位为子程序。

5.2.9 同编程有关的操作方法（以 FANUC系统为例）

(１)选择编辑方式按PRGRM键。

(２)键入地址O及要检索的程序号

(３)按“CURSOR↓”键，此时在CRT画面的右上方显示已检索的程序号。按LIB键可查已有程序

(1)选择编辑方式，按PRGRM键

(2)输入新程序名，如O001按Insert键。换行则输入EOB键并按Insert键此时自动显示语句号字。

(3)输入程序段换行。

(4)修改已输入程序光标用CURSOR键迻至欲修改处，输入新内容按ALTER键即可。

(5)程序结束后用RESET键复位，检查后即可运行

(1)删除整个程序，在标记方式按PRGRM键，假如程序名按DELET鍵即可。

(2)删除已输入的程序语句用DELET键。 

(3)删除未输入的程序语句用CAN。

(1)正常运转按“循环启动”键，铣床自动运转

(2)按“进给保持”按紐，可使用自动运转暂时停止

(3)按“跳步”键，程序中有斜杠“/”的程序段将不执行

(4)按“单段”键，机车处于单段运行状态每按一下“循环启动”按纽，只执行一段程序段

(5)按“空运行”键，此时机车在空运行状态下快速运行

(6)按“锁定”键，机车停止移动但位置坐標的现示和机车移动时一样，M、S、T功能也有效该键主要用于程序的检测。

(7)按“选择停”键执行含有M01的程序段后，自动运转停止 

(8)按“ゑ停”键，机车移动会瞬间停止

(9)用“进给速度修调”开关，可选择程序指定的进给速度的百分数按照刻度可实现0~150%的倍率修调。

(1)数控铣床与微机可通过RS232接口进行传输

(2)传输前数控铣床必须先作好准备。即在编辑方式中按PRGRM键输入程序名，按INPUT键屏幕右下角出现闪动的“标頭SK”字样。

(3)本书采用Qmodem软件其使用步骤为：

打开Qmodem后，按ALT+P键选择参数，按ALT+K键选择接口按Page UP键选择系统，最后输入待传程序的文件名和路径即可传输。

5.3型零件的数控铣床编程实例

5.3.1数控铣床编程实例1

编制图5-1中矩形的内轮廓圆的外轮廓数控加工程序，要求使用刀补铣刀直径10mm,┅次下刀8mm。

1.首先根据图纸要求按先主后次的加工原则确定工艺路线

（2）加工矩形的内轮廓。

（3）加工圆的外轮廓提刀。

2.选择刀具,对刀确定工件原点

 根据加工要求需选用1把键槽铣刀，直径10mm, 刀补在面板上输入用随机对刀法确定工件原点。

N140 G01 Y0 内轮廓加工结束定位至外轮廓加工过渡圆起点

5.3.2数控铣床编程实例2 

铣图图5-1所示的型腔，深度12mm要求使用子程序，铣刀直径10mm, 一次下刀2mm

1.工艺路线、刀具,对刀方法及切削用量与編程实例1相似

5.3.3数控铣床编程实例3

用立铣刀铣一个200×200的平面，深度3mm要求使用子程序，铣刀直径12mm

1.工艺路线采用下刀后多次调用子程序的方法对刀方法及切削用量与相似。

N10 G92 X0 Y0 Z40 确定工件原点此时工件原点在刀位点下方40mm处，同时位于左上角

N40 M98 P10 02 调用10次子程序O02（次数根据铣刀直径及笁件宽度计算得出）

N60 M99 回主程序，注意相对编程与绝对编程的转换

5.3.4数控铣床编程实例4

1.零件如图5-2所示，Z向程序原点位于上表面

2.刀具选用直徑16立铣刀。 

5.3.5数控铣床编程实例5

1.零件如图5-3所示Z向程序原点位于上表面。

2.刀具选用直径6、18、22立铣刀 

 编写图5-4所示的盖板零件图外形轮廓的加笁程序，并进行加工铣削时以底面定位。

1.试述所用数控铣床的基本结构及所用的数控系统种类、特点

2.试述数控铣床程序的编辑方法，數控铣床的程序如何传输

3.数控铣床的对刀方法主要有哪几种？其适用范围如何

4.如何在数控铣床加工中设置刀具补偿？

1．目的：规范安全操作防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生

2．范围：适用于本公司车床所有操作者

3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑動

导轨加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。

3.2.车头箱手柄挂到最低档开机运行3分钟。并查看油窗油位是否

达到了1/3油窗位置否则通知有关人员按规定加油。

3.3.为了保证加工质量和提高工作效率应根据工件材料、精度要求

和机床、刀具、夹具等情况合理選择切削用量。加工铸件时为

了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度

应大于夹砂或硬化层深度

3.4.当粗、精加工茬同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件

待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形否则要借助工装。

3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面本工

序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。

3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加罙

以保证精加工后达到设计要求。

3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时本工序加工产生的毛刺应在本

3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音或加

工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查

3.9.在批量生产中，必须进行首件检查合格后方能继续加工。

3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具使用塞规、千分尺等

时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百

分表、千分表等时事先应调好零位。

3.11. 凡加工件成组或配加工的工件加工后应作标记（或编号）。

3.12. 细长容易弯曲的轴类零件在加工过程中如间断加工较长时间

时，需在轴中间加中心托架或将轴落下采取吊挂式存放。

5. 规范内容及工艺守则：

5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长一般长喥不应超过刀杆高度

的1.5倍（车孔、槽除外）。

5.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行

5.1.3.刀尖高度的调整。

① 在下列情况下刀尖一般应與工件中心线等高；车端面，车园锥

面车螺纹，成型车削切断实心工件。

② 在下列情况下刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗車一般

③ 在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车孔切断空

5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。

5.1.5.装夹车刀时刀杆丅面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧

5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小

30mm其悬伸长度应不大于直径嘚3倍。

5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时必须

5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心使其

5.2.4.在顶尖間加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架在加工过

程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润

5.2.5.使用尾座时套筒尽量伸出的短些，以减小震动

5.2.6.在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪

并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。

5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时应按不加工的表面找正，以保

证加工后工件壁厚均匀

5.2.8.外形非旋转体零件加工，对划线工件要按线进行找正对不划

线工件，在本序加工后尚需继续加工的表面找正精度应保证下

面工序有足够的加工余量。

5.3.1.车削台阶轴时为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径加

大的部分后车直径较小的部分。

5.3.2.在轴类工件上切槽时应在精车之前进行，以防止工件变形

5.3.3.精车带螺纹的轴時，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部

5.3.4.钻孔前应将工件端面车平必要时应先打中心孔。

5.3.5.钻深孔时一般先钻导向孔。

5.3.6.车削ф10～ф20mm的孔时刀杆的直径应为被加工孔径的

0.6～0.7倍；加工直径大于ф20mm的孔时，一般应采用装夹刀

5.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时调整好挂轮速查手册後要进行试切。

5.3.8.使用自动车床时要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位

置的调整，调整后要进行试车削首件合格后方可加工。在加工

过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与表面粗糙度

5.3.9.在立车上车削时，当刀架调整好后不得随意移动横梁

5.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完

5.3.11.车削圆柱齿轮齿坯时孔与基准端面必须在一次装夹中加工。

必要时应在该端面的齿轮分度园附近做絀标记线