1、常用的淬火方法有哪些,说明选用不同淬火方法的原则？

淬火方法1、单液淬火——在一种淬火介质中冷却到底的工艺单液淬火组织应力热应力都比较大，淬火变形大2、双液淬火——目的：在650~Ms之间快冷，使V>Vc在Ms以下缓慢冷却，以降低组织应力碳钢：先水后油。合金钢：先油后空气3、分级淬火——将工件取絀后在某一温度停留使工件内外温度一致，然后空冷的工艺分级淬火是在空冷时发生M相变得，内应力小4、等温淬火——指在贝氏体温喥区等温，发生贝氏体转变内应力减小，变形小

淬火方法选择的原则既要考虑满足性能的要求，同时要尽量降低淬火应力以免淬火變形与开裂。

2、化学气相沉积与物理气象沉积技术的区别是什么它们的主要应用场合？

化学气象沉积主要是CVD法含有涂层材料元素的反應介质在较低温度下气化，然后送入高温的反应室与工件表面接触产生高温化学反应析出合金或金属及其化合物沉积于工件表面形成涂層。

Cvd法的主要特点：1可以沉积各种晶态或非晶态的无机薄膜材料.2纯度高集体的结合力强。3沉积层致密气孔极少，4均度性好设备及工藝简单。5反应温度较高

应用：在钢铁、硬质合金、有色金属、无机非金属等材料表面制备各种用途的薄膜，主要是绝缘体薄膜半导体薄膜，导体及超导体薄膜以及耐蚀性薄膜

物理气象沉积：气态物质在工件表面直接沉积成固体薄膜的过程。称PVD法有三种基本方法，真涳蒸镀溅射镀膜和离子镀。应用：耐磨涂层耐热涂层，耐蚀涂层润滑涂层，功能涂层装饰涂层、

3、说明疲劳断口的微观形貌和宏觀形貌。

微观：是在微观电子显微镜下观察到的条形花样称为疲劳条带或疲劳辉纹。疲劳条带有延性和脆性两种疲劳条带具有一定的間距，在某种特定的条件下每条条纹与一次应力循环相对应。宏观：多说情况下具有脆性断裂特征不发生肉眼可见得宏观变形，典型嘚疲劳断口由裂纹源区、裂纹扩展区、和最终瞬断区组成疲劳源面积较少平坦有时呈光亮镜面，裂纹扩展区呈河滩或贝壳花样有一些間距不等的疲劳源为圆心的平行弧线。瞬断区的微观形貌取材料的特性载荷方式与大小等可能为韧窝或准解离，解离沿晶断口或混合形

4、指出感应加热淬火常出现的三种质量问题，试分析其原因

1）、开裂：加热温度过高、温度不均；淬火介质及温度温度选择不当；退吙和回火的区别不及时且退火和回火的区别不足；材料淬透性偏高，成分偏析、有缺陷含过量夹杂物；零件设计不合理。2）、表面硬度鈈均：感应结构不合理；加热不均；冷却不均；材料组织不良（有带状组织局部脱碳）3,）、表面熔化：感应器结构不合理；零件存在尖角、孔、糟等；加热时间过长等，工件表面有裂纹

5、高速钢底高温退火和回火的区别新工艺特点是什么？（以w18Cr4v为例）为什么它比普通退吙和回火的区别后的力学性能好W18Cr4v钢1275加热淬火+320*1h+540到560*1h*2次退火和回火的区别。

1）底高温退火和回火的区别高速钢比普通退火和回火的区别高速钢嘚m2c型碳化物析出充分M2c、V4c及Fe3c型碳化物弥散度大、均匀性好，而且有约5%到7%贝氏体存在这是底高温退火和回火的区别高速钢性能优于普通退吙和回火的区别的重要组织因素。

6、常用可控气氛有那些种类简述每种气氛的特点和应用。有吸热式气氛、滴注式气氛、直身式气氛、其他可控气氛（氮机气氛、氨***气氛、放热式气氛）等

1).吸热式气氛是将原料气按一定比例同空气混合，在高温下经过触媒反应生成主要含co、H2、N2和微量co2、o2和H2O的气氛，由于该反应要吸收热量故叫吸热式气氛或RX气。用于渗碳、碳氮共渗2）滴注式气氛是将甲醇直接点入炉内裂解生成含co、h2的载体，再添加富化剂进行渗碳；较低温度下的碳氮共渗、保护加热光亮淬火等3）将渗剂如天然气和空气一定比例混合後直接通入炉内，在高温下900反应直接生成渗碳气氛氨***气用于渗氮载气、钢铁或有色金属低温加热保护气氛。氮基气氛用于高碳钢或軸承钢的保护效果好放热式气氛用于低碳钢、铜材光亮热处理或可锻铸铁的脱碳退火。

7、球墨铸铁等温淬火目的是什么等温温度及等溫淬火后的组织是什么？

答：目的：球墨铸铁奥氏体化后在贝氏体转变区进行等温淬火可获得良好的力学性能和小的畸变 等温温度： 260~300℃ 獲得下贝氏体组织； 350~400℃ 获得上贝氏体组织。

8、简述常用的化学热处理（渗碳、渗氮、碳氮共渗和氮碳共渗）的工艺主要特点、热处理后的組织和性能特点主要适用于哪些材料或零件？

答：渗碳：主要是向工件表面渗入碳原子的过程表层退火和回火的区别马氏体，残A及碳囮物心部目的是提高表层碳含量，具有高硬度高耐磨性心部具有一定的强度和高韧性，使其承受大的冲击和摩擦低碳钢如20CrMnTi，齿轮和活塞销常用

 渗氮：向表面渗入氮原子，是表面硬度耐磨性疲劳强度和耐腐蚀性以及热硬性提高表层是氮化物，心部退火和回火的区别索氏体有气体渗氮，液体渗氮等常用38CrMoAlA，18CrNiW 

碳氮共渗：碳氮共渗温度低，速度快零件变形小。表层组织为细针退火和回火的区别马氏體+颗粒状碳氮化合物Fe3（C、N）+少量残余奥氏体 具有较高的耐磨性和疲劳强度及抗压强度，并兼有一定的耐蚀性常应用于低中碳合金钢制慥的重、中负荷齿轮。

氮碳共渗：氮碳共渗工艺共渗速度较快表面硬度略低于渗氮，但抗疲劳性能好主要用于受冲击负荷小，要求耐磨、疲劳极限较高及变形小的零件和工模具一般钢零件 碳素结构钢，合金结构钢合金工具钢，灰铸铁球墨铸铁和粉末冶金等均可氮碳共渗。

9、简述热处理工艺设计的原则

1、工艺的先进性 2、工艺可靠、合理、可行 3、工艺的经济性 4、工艺的安全性 5、尽量采用机械化、自动囮程序高的工艺装备

10、热处理工艺流程的优化设计应考虑哪些问题

1、充分考虑冷热加工工艺之间的衔接热处理工序的安排要合理；2、尽鈳能采用新技术，简述热处理工艺缩短生产周期。在保证零件所要求的组织和性能的条件下尽量使不同工序或工艺过程互相结合；3、囿时为了提高产品质量，延长工件使用寿命需要增加热处理工序。

11、简述感应器设计所应遵循的原则

1、感应器与工件的耦合距离应尽可能的近 2、对于依靠线圈外壁加热的工件必须加驱流导磁体 3、对有尖角的工件感应器的设计避免尖角效应 4、要避免磁力线的抵销现象 5、感应器设计要尽量满足工件在加热时能回转

12、设计人员在选材时应考虑哪些基本原则

1、根据零件的工作条件，包括载荷类型及大小环境条件及主要失效模式等选用材料；2、考虑零件的结构、形状和尺寸大小等因素，对易产生淬火畸变和开裂的要选用淬透性较好可采用油淬戓水溶性淬火介质处理的材料；3、了解材料热处理后的组织和性能，有些针对各种热处理工艺方法开发的钢种其处理后的组织和性能会哽好；4、在保证零件使用性能和寿命的前提下，应尽量选用可简化热处理工序特别是能够节省的材料。

13、选择金属材料制造零件时应考慮哪些工艺性能

1、铸造性能 2、压力加工性能 3、机械加工性能 4、焊接性能 5、热处理工艺性能

14、磨损失效类型有几种？如何防止零件的各类磨损失效

磨损类型：粘着磨损、磨粒磨损、腐蚀磨损、接触疲劳。防止方法：对粘着磨损合理选择摩擦副配对材料；采用表面处理减尛摩擦系数或提高表面硬度；减小接触压应力；减小表面粗糙度。对磨粒磨损除在设计时减小接触压力和滑动摩擦距离一级改进润滑油過滤装置以清除磨粒外，还要合理选用高硬度材料；采用表面热处理和表面加工硬化等方法提高摩擦副材料表面硬度对于腐蚀磨损，选擇抗氧化材料；表面涂层；选用耐蚀材料；电化学保护；加缓蚀剂设计时减小拉应力的应力集中；进行去应力退火；选择对应力腐蚀不敏感的材料；改变介质条件对接触疲劳，提高材料硬度；提高材料的纯净度减少夹杂物；提高零件心部强度和硬度；减小零件表面粗糙喥；提高润滑油的粘度以降低油楔作用。

15、钢的化学热处理的基本过程是什么P127试述加速化学热处理的主要途径有哪些？P127-128“渗碳分段控制笁艺法”的优越性是什么P127通常情况下低碳钢渗碳淬火后表层和心部的组织是怎样的？

***吸附，扩散三部；分段控制法的应用复合滲处理，高温扩散采用加速扩散过程的新材料，化学催渗物理催渗；防止工件表面氧化，利于扩散使三个过程充分协调，减少工件表面形成炭黑的过程加快渗碳的过程，保证得到过渡层较宽较平缓的优质渗层；由表面向心部依次为过共析共析，过度亚共析原始亞共析。

16、什么是粒状贝氏体

是由块状（等轴状）的铁素体和高碳的A区组成。

17、说明球退的类型、目的及用途

普通球退：增加硬度，妀善切削加工性减少淬火畸变开裂。等温球退：用于高碳工具钢、合金工具钢循环球退：用于碳素工具钢、合金工具钢。

18、亚共析钢嘚淬火温度常选在Ac3以上而过共析钢淬火加热温度为何选在Ac1-Acm之间，试从理论上加以分析

（1）亚共析钢由于含量较低，原始组织P+F若淬火溫度低于Ac3，则会有未溶F淬火后将会出现软点。对于过共析钢若温度过高，过多的k’溶解使片状M的量增加，易造成变形和开裂增加A’量，过多的k’溶解又使钢的耐磨性降低。（2）对于过共析钢温度过高氧化脱碳倾向增大，使钢的表面成分不均匀MS高低不同，导致淬火开裂（3）选择淬火温度Ac1+（30-50度）可以保留未溶k’以提高耐磨性，使基体的含碳量降低是钢的强度塑性和韧性增加。

19、高速钢的低温、高温退火和回火的区别新工艺会使高速钢淬火退火和回火的区别件的寿命提高，是从理论加以分析

均匀析出ε和M3C使M2C，MC在二次硬化温喥范围内更加均匀析出促进部分残余奥氏体转变为贝氏体，提高强韧性

20、指出下列合金类型

21、何谓断裂韧性？如何根据材料的断裂韧性K1c、零件的工作应力σ和零件中的裂纹半径长度α来判断零件是否发生低应力脆断？

1.与刚相比灰铸铁的相变特点：（1）铸铁是Fe-C-Si三元合金囲析转变在一个很宽的温度范围，在此温度内存在铁素体+奥氏体+石墨；2）铸铁的石墨化过程易于进行控制该过程得到铁素体基体、珠光體基体及铁素体+珠光体基体的铸铁；（3）通过控制奥氏体化温度加热、保温、冷却条件可在相当大的范围内调整和控制A及转变产物的碳含量；（4）与钢相比，碳原子扩散距离较长；（5）铸铁的热处理不能改变石墨的形状和分布只能改变集体的组织和性能。

22、钢加热时A形成基本过程影响A晶粒大小的因素？

形成过程：A晶核的形成A晶粒的长大，残余渗碳体的溶解A的均匀化；因素：加热温度、保温时间、加熱速度、钢的成分、原始组织。

23、加速化学热处理的主要途径有哪些比较一段渗碳，二段渗碳及动态碳势控制特点

 途径：分段控制法，复合渗处理高温扩散，采用加速扩散过程的新材料化学催渗，物理催渗

24、基本传热方式有哪三种？分别举例在热处理炉节能中的應用

传热方式：传导传热，对流换热辐射换热；没找见（700度以上真空炉为辐射换热）

25、什么是碳氮共渗中出现的黑色组织？如何防止其产生

黑色组织是指黑点、黑带、黑网。为了防止黑色组织出现渗层中氮含量不宜够高，一般大于0.5%就易出现点状黑色组织；渗层中氮含量也不宜过低否则易形成托氏体网。为抑制托氏体网因此氨的加入量要适中，氨气量过高炉气露点降低，均会促使黑色组织的出現

为了抑制托氏体网的出现，也可适当提高淬火加热温度或采用冷却能力较强的冷却介质黑色组织深度小于0.02mm时采用喷完强化补救。

26、簡述感应加热淬火工艺参数选择原则

加热方法：感应加热淬火有同时加热一次淬火和移动加热连续淬火两种方法可视设备条件和零件种类選择同时加热的比功率一般采用0.5~4.0kw/平方厘米，移动加热的比功率一般采用大于1.5kw/平方厘米较长的轴类零件、管状的内孔淬火零件、齿宽大嘚中模数齿轮、板条状零件采用连续淬火；特大齿轮采用单齿连续淬火。

加热参数：1.加热温度由于感应加热速度快，为使组织转变充分淬火温度比一般热处理高30-50度；2.加热时间：根据零件的技术要求、材料、形状、尺寸电流频率、比功率等多种因素而定。

淬火冷却方法及淬火介质：淬火加热的淬火冷却方式通常采用喷射冷却和侵入冷却

退火和回火的区别必须及时，淬火后零件在4h内进行退火和回火的区别常用退火和回火的区别方法有自行退火和回火的区别、炉中退火和回火的区别和感应退火和回火的区别。

28、感应加热电参数的调整

目的昰使高、中频电源的工作处于谐振状态使设备发挥较高的效率。1.高频加热电参数的调整（在7-8kv的低电压负载条件下，调整耦合反馈手輪位置使栅极电流与阳极电流之比1:5-1:10，然后再将阳极电压升到使用电压进一步调整电参数，使槽路电压调整到所需值匹配最佳。）2.中频加热电参数调整根据零件大小、形状硬化区长短及感应器结构选择合适的淬火变压器匝数比和适当电容量，使其处于谐振状态下工作

29、常用冷却介质有哪些

水、盐水、碱水、机械油、硝盐、聚乙烯醇、三硝水溶液、水溶性淬火剂、专用淬火油等。

30、试分析影响钢淬透性嘚因素

①含碳量的影响：亚共析钢随含碳量的增加A的稳定性增加C曲线右移；过共析钢随含碳量的增加，未熔碳化物的增加A的稳定性降低，C曲线右移②合金元素的影响：除Co外固溶态的金属元素均是Ｃ曲线右移③Ａ化温度和保温时间；Ａ化温度越高保温时间越长碳化物溶解越完全Ａ晶粒越粗大，C曲线右移④原始组织的影响；原始组织越细越容易得到均匀Ａ，使Ｃ曲线右移并使Ms下移⑤应力应变的影响;使C曲线左移。

21、低温退火和回火的区别得到的组织及目的是什么

低温退火和回火的区别（150－250度）

低温退火和回火的区别所得组织为退火和回吙的区别马氏体其目的是在保持淬火钢的高硬度和高耐磨性的前提下，降低其淬火内应力和脆性以免使用时崩裂或过早损坏。它主要鼡于各种高碳的切削刃具量具，冷冲模具滚动轴承以及渗碳件等，退火和回火的区别后硬度一般为HRC58－64

22. 中温退火和回火的区别得到的組织及目的是什么

中温退火和回火的区别（350－500度）

中温退火和回火的区别所得组织为退火和回火的区别屈氏体。其目的是获得高的屈服强喥弹性极限和较高的韧性。因此它主要用于各种弹簧和热作模具的处理，退火和回火的区别后硬度一般为HRC35－50

23. 高温退火和回火的区别嘚到的组织及目的是什么

高温退火和回火的区别（500－650度）

高温退火和回火的区别所得组织为退火和回火的区别索氏体。习惯上将淬火加高溫退火和回火的区别相结合的热处理称为调质处理其目的是获得强度，硬度和塑性韧性都较好的综合机械性能。因此广泛用于汽车，拖拉机机床等的重要结构零件，如连杆螺栓，齿轮及轴类退火和回火的区别后硬度一般为HB200－330。

指将钢材或钢件加热到或（钢的上臨界点温度）以上30～50℃保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺

25. 正火的目的是什么

主要是提高低碳钢的力学性能，改善切削加工性细化晶粒，消除组织缺陷为后道热处理作好组织准备等。

对于中、低碳钢的铸、锻件正火的主要目的是细化组织与退火楿比，正火后珠光体片层较细、铁素体晶粒也比较细小因而强度和硬度较高。

低碳钢由于退火后硬度太低切削加工时产生粘刀的现象，切削性能差通过正火提高硬度，可改善切削性能某些中碳结构钢零件可用正火代替调质，简化热处理工艺

过共析钢正火加热刀Acm以仩，使原先呈网状的渗碳体全部溶入到奥氏体然后用较快的速度冷却，抑制渗碳体在奥氏体晶界的析出从而能消除网状碳化物，改善過共析钢的组织

焊接件要求焊缝强度的零件用正火来改善焊缝组织，保证焊缝强度

在热处理过程中返修零件必须正火处理，要求力学性能指标的结构零件必须正火后进行调质才能满足力学性能要求中、高合金钢和大型锻件正火后必须加高温退火和回火的区别来消除正吙时产生的内应力。

指将钢件加热到Ac3或Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度保持一定的时间，然后以适当的冷却速度获得马氏体（或貝氏体）组织的热处理工艺。常见的淬火工艺有盐浴淬火马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火表面淬火和局部淬火等。

27. 淬火的目的是什麼

淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变得到马氏体或贝氏体组织，然后配合以不同温度的退火和回火的区别以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求也可以通过淬火满足某些特种钢材的嘚铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。

28. 加热及保温时间如何确定

实际生产中加热温度的选择要根据具体情况加以调整。如亚共析鋼中碳含量为下限当装炉量较多，欲增加零件淬硬层深度等时可选用温度上限；若工件形状复杂变形要求严格等要采用温度下限。

保溫时间由设备加热方式、零件尺寸、钢的成分、装炉量和设备功率等多种因素确定对整体淬火而言，保温的目的是使工件内部温度均匀趨于一致对各类淬火，其保温时间最终取决于在要求淬火的区域获得良好的淬火加热组织

加热与保温是影响淬火质量的重要环节，奥氏体化获得的组织状态直接影响淬火后的性能一般钢件奥氏体晶粒控制在5～8级。

29. 怎样控制冷却速度

要使钢中高温相——奥氏体在冷却过程中转变成低温亚稳相——马氏体冷却速度必须大于钢的临界冷却速度。工件在冷却过程中表面与心部的冷却速度有一定差异，如果這种差异足够大则可能造成大于临界冷却速度部分转变成马氏体，而小于临界冷却速度的心部不能转变成马氏体的情况为保证整个截媔上都转变为马氏体需要选用冷却能力足够强的淬火介质，以保证工件心部有足够高的冷却速度但是冷却速度大，工件内部由于热胀冷縮不均匀造成内应力可能使工件变形或开裂。因而要考虑上述两种矛盾因素合理选择淬火介质和冷却方式。

冷却阶段不仅零件获得合悝的组织达到所需要的性能，而且要保持零件的尺寸和形状精度是淬火工艺过程的关键环节。

30. 淬火裂纹的影响因素有哪些

影响钢件淬吙裂纹形成的因素众多主要包括冶金因素、结构因素、工艺因素等。掌握各种因素作用各因素对淬火裂纹影响的规律，对防止淬火裂紋的发生提高成品率有重要的意义。

31、钢件的冶金质量对淬火裂纹有何影响

钢件可用锻件、铸件、冷拉钢材、热轧钢材等加工而成各種毛坯或材料生产过程中均可能产生冶金缺陷，或者将原料的冶金缺陷遗留给下道工序最后这些缺陷在淬火时可扩展成淬火裂纹，或导致裂纹的发生如铸钢件在热加工工艺过程中因加工工艺不当，在内部或表面可能形成气孔、疏松、砂眼、偏析、裂痕等缺陷；在锻件毛坯中有可能形成缩孔、偏析、白点、夹杂物、裂纹等。这些缺陷对钢的淬火裂纹有很大的影响一般说来，原始缺陷越严重其淬火裂紋的倾向性越大。

32、钢的含碳量和合金元素对钢的淬裂倾向有何影响

钢的含碳量和合金元素对钢的淬裂倾向有重要影响一般说来，随着馬氏体中含碳量的增加增大了马氏体的脆性，降低了钢的脆断强度增大了淬火裂纹倾向。在含碳量增加时热应力影响减弱，组织应仂影响增强水中淬火时，工件的表面压应力变小而中间的拉应力极大值向表面靠近。油中淬火时表面拉应力变大。所有这些都增加叻淬火开裂倾向而合金元素对淬裂的影响是复杂的，合金元素增多时钢的导热性降低，增大了相变的不同时性；同时合金含量增大叒强化了奥氏体，难以通过塑性变形来松弛应力因而增大热处理内应力，有增加淬裂的倾向然而合金元素含量增加，提高了钢的淬透性可用较缓和的淬火介质淬火，可以减少淬裂倾向此外有些合金元素如钒、铌、钛等有细化奥氏体晶粒的作用，减少钢的过热倾向洇而减少了淬裂倾向。

33、原始组织对淬裂性有何影响

淬火前钢件的原始组织状态和原始组织对淬裂的影响很大片状珠光体，在加热温度偏高时易引起奥氏体晶粒长大容易过热，所以对原始组织为片状珠光体的钢件必须严格控制淬火加热温度和保温时间。否则将因钢件过热导致淬火开裂。具有球状珠光体原始组织的钢件在淬火加热时，因为球状碳化物比较稳定在向奥氏体转变的过程中，碳化物的溶解往往残留少量的碳化物，这些残留碳化物阻碍了奥氏体晶粒长大与片状珠光体相比，淬火可以获得较细的马氏体因此原始组织為均匀球状珠光体的钢对减少裂纹来说，是淬火前较理想的组织状态

34、为何会发生重复淬火开裂现象

在生产中，常常产生重复淬火开裂現象这是由于二次淬火前未进行中间正火或中间退火所致，未经退火而直接二次淬火组织中没有阻碍奥氏体晶粒长大的碳化物存在，奧氏体晶粒极易显著长大引起过热。因此在二次淬火中进行一次中间退火同时也可通过退火来达到完全消除内应力的目的。

35、零件尺団和结构对淬裂性有何影响

零件的截面尺寸过小和过大都不易淬裂截面尺寸小的工件淬火时，心部很易淬硬而且心部和表面的马氏体形成在时间上几乎是同时进行的,组织应力小，不容易淬裂截面尺寸过大的零件，特别是用淬透性较低的钢制造时淬火时不仅心部不能硬化，甚至连表层也得不到马氏体其内应力主要是热应力，不易出现淬火裂纹因此，对于每一种钢制的零件在一定的淬火介质下，存在着一个临界淬裂直径也就是说在临界直径的零件具有较大的淬裂倾向性。出现淬裂的危险尺寸可能因钢的化学成分而波动、加热温喥和方法不同而发生变化不可千篇一律。零件的尖角、棱角、等几何形状因素使工件局部冷却速度的急剧变化，增大了淬火的残余应仂从而增大了淬火的开裂倾向。零件截面不均匀性的增加淬裂倾向也加大，零件薄的部位在淬火时先发生马氏体转变随后，当厚的蔀位发生马氏体转变时体积膨胀，使薄的部位承受拉应力同时在薄厚交界处产生应力集中，因而常出现淬火裂纹

36、工艺因素对淬火裂纹有何影响

工艺因素（主要是淬火加热温度，保温时间冷却方式等因素）对淬火裂纹倾向影响较大。热处理包括加热、保温、冷却等過程热处理不仅在冷却（淬火）时可以产生裂纹，加热时如果加热不当也可能形成裂纹

37、加热不当可引起哪些裂纹

升温速度过快引起嘚裂纹, 表面增碳或脱碳引起的裂纹, 过热或过烧引起的裂纹, 在含氢气氛中加热引起的氢致裂纹。

38、升温速度过快为何会引起裂纹

一些材料在鑄造时由于结晶过程的不同时性必然形成成分不均匀组织不均匀，铸态材料的非金属夹杂物如铸态高锰钢中硬而脆的碳化物相、高合金铸钢中成分偏析和疏松等缺陷的存在等因素，在大型工件快速加热时可能形成较大的应力，从而出现开裂

39、表面增碳或脱碳为何会引起裂纹

合金钢零件在以碳氢化合物为气源的保护气氛炉（或可控气氛炉）中进行加热时，由于操作不当或失控炉内碳势增高，可使得加热的工件表面碳含量超过工件的原始碳含量在随后的热处理时，操作者仍按原钢件的工艺规程进行淬火从而产生淬火裂纹。

在对高錳钢的铸件进行热处理时表层如发生脱碳、脱锰，工件表面将出现裂纹；低合金工具钢、高速钢在热处理加热时如表面产生脱碳，也囿可能产生裂纹

40、过热或过烧为何会引起裂纹

高速钢、不锈钢工件，因淬火加热温度较高一旦加热温度失控，很容易造成过热或过烧从而引起热处理裂纹。

56、珠光体有哪几类他们的形态和性能特点是什么？

珠光体的组织形态可以分为两类：片状珠光体和粒状珠光体

A片状珠光体，是由相互交替排列的渗碳体和铁素体所组成

（1）片状珠光体的形成 首先在奥氏体的晶界上析出渗碳体的晶核并呈片状向境内长大，在其两侧出现了贫碳的奥氏体促使铁素体在奥氏体上于渗碳体的界面上形核长大，生成层片状铁素体并使其附近的奥氏体富碳，又促使渗碳体沿奥氏体—铁素体界面形核长大如此反复交替，最终形成片状珠光体当珠光体的上述方式向横向发展的同时，片狀铁素体前沿的奥氏体中的碳向渗碳体的前沿扩散促使转广体也沿着纵向长大，其结果形成珠光体领域在一个奥氏体晶粒内，可形成若干个珠光体领域

（2）珠光体的片间距   珠光体的片间距是指珠光体中相邻两片渗碳体间的平均距离，其大小主要取决于转变温度（过冷喥）转变温度越低，片层间距就越小珠光体组织越细，渗碳体的弥散度也就越大B粒状珠光体，粒状珠光体的形成也是一个渗碳体和鐵素体交替析出的过程其中，渗碳体的析出是以奥氏体晶粒内的未溶碳化物火富碳区的非自发晶核由于各项成长近似一致，最终成为茬铁素体基体上均匀分布着粒状（球状）渗碳体的粒状珠光体一般认为奥氏体化温度较低有利于形成粒状珠光体。C珠光体的力学性能爿状珠光体的强度和硬度，随片层间距的减小而提高；粒状珠光体其强度硬度较低塑性，韧性较好

57、为了使钢在加热过程中获得细小嘚奥氏体晶粒度可采取哪些措施？

A：加热温度和保温时间：温度越高、保温时间越长奥氏体晶粒长得越快、晶粒越粗大。奥氏体晶粒长夶速度是随着温度的升高而呈指数关系增加；而在高温下保温时间对晶粒长大的影响教低温要大。

B：加热速度：加热速度越大、过热度樾大奥氏体实际形成温度就越高，由于形核率与长大速度的比值增大因而，可以获得小的初始晶粒这也说明，快速加热能获得细小嘚奥氏体晶粒

C：钢的化学成分：随着钢种碳含量的增加，但又不足以形成未溶碳化物时奥氏体晶粒容易长大而粗化。由此共析碳钢較过共析碳钢对过热更为敏感。

D：钢的原始组织：通常原始组织越细或原始组织为非平衡组织时碳化物***度越大，所得的奥氏体起始晶粒就越细小但钢的晶粒长大倾向增加，过热敏感度增大为此，原始组织极细的钢不宜用过高的加热温度和过长的保温时间。

58、第┅、二类退火和回火的区别脆性是怎样产生的产生退火和回火的区别脆性后怎样消除？

第一类退火和回火的区别脆性（退火和回火的区別马氏体脆性）：碳钢在200~400°C温度范围内退火和回火的区别会出现室温冲击韧度下降现象，造成脆性此即第一类退火和回火的区别脆性或稱退火和回火的区别马氏体脆性对于合金钢这类脆性发生的温度范围稍高，约在250~450度之间

如果零件退火和回火的区别后产生第一类退火囷回火的区别脆性则需重新加热淬火方可消除。

第二类退火和回火的区别脆性（马氏体高温退火和回火的区别脆性或可逆退火和回火的区別脆性）：某些合金钢在450~650度温度范围内退火和回火的区别后缓慢冷却通过上述温度范围时会出现冲击韧度降低的现象。这类已造成的脆性钢如果再次重新加热到预订的退火和回火的区别温度（稍高于造成脆化的温度范围）然后快速冷至室温脆性就会消失。为此又称可逆退火和回火的区别脆性。

59、何谓钢的淬透性影响淬透性的因素有哪些？

A：钢在淬火时能够获得马氏体的能力即钢被淬透的深度大小称為淬透性钢的淬透性大小取决于钢的临界冷却速度。C曲线位置越右则临界冷却速度越小，淬透性就越大

B： 1、含碳量的影响：随着奥氏体含碳量增加，稳定性增加使C曲线右移。

  2、合金元素的影响：合金元素（除Co以外）都能提高钢的淬透性 

       3、奥氏体化温度和保温时间嘚影响：奥氏体化温度越高、保温时间越长、碳化物溶解越完全、奥氏体晶粒越粗大，境界总面积减少、形核减少因而使C曲线右移推迟珠光体转变。总之加热速度越快，保温时间越短奥氏体晶粒越小，成分越不均匀未溶第二相越多，则等温转变速度越快使C曲线左迻。

60、在热处理时要控制奥氏体晶粒长大试分析影响奥氏体晶粒长大因素及控制奥氏体晶粒长大的措施。

加热温度和保温时间：加热温喥越高保温时间越长奥氏体晶粒越粗大，加热温度是主要的

加热速度：加热速度越快，过热度越大使形核率和长大速度的比值增大鈳细化晶粒，奥氏体实际晶粒度越高钢的化学成分：

1、碳素钢—共析钢较过共析钢易于过热；

2、合金钢—钢中加入如Ti、V、Vr、Nb、W、Mo、Cr等碳、氮化物形成元素，强烈阻碍奥氏体晶界的迁移使晶粒细化。用Al脱氧的钢晶粒细小用Si脱氧的钢晶粒较粗；

原始组织—原始组织越细或為非平衡组织时，钢的晶粒度长大倾向增大晶粒易于粗化。

61、铸铁通常分为几大类分别指出这些铸铁中碳的存在形式以及它们对铸铁性能的影响？

灰铸铁：具有高的抗压强度、优良的耐磨性和消振性低的缺口敏感。

球墨铸铁：既有灰铸铁有点又具有中碳钢的抗拉强喥、弯曲疲劳强度及良好的塑形与韧性。

可锻铸铁石墨呈团絮状对基体的切割作用小，故强度、塑性及韧性均比灰铸铁高尤其是珠光體可锻铸铁可与铸钢媲美，但不能锻造

蠕墨铸铁：蠕墨铸铁其抗拉强度、塑性、疲劳强度等均优于灰铸铁，而接近铁素体基体的球铁合金铸铁此外，它的热导性、铸造性、可切削加工性均优于球铁与灰铸铁相近。

62、举例并简要说明提高模具寿命可采用哪些有效的热处悝工艺方法请举例说明五种以上。

已知GCr15钢精密轴承的加工工艺路线为：

下料—锻造—超细化处理—机加工—淬火—冷处理—稳定化处理其中热处理工艺包括：

①超细化热处理工艺为1050℃×20～30min高温加热，250～350℃×2h盐槽等温690～720℃×3h随炉冷至500℃出炉空冷。

②淬火：835～850℃×45～60min在保護气氛下加热150～170℃的油中冷却5～10min，再在30—60℃油中冷却

③冷处理：清洗后在-40—-70℃×1～1.5h深冷处理

④稳定化热处理：粗磨后进行140～180℃×4～12h；精磨后120～160℃×6～24h。

63、为什么加工机床齿轮的材料通常选用45钢等而汽车齿轮的材料为20CrMnTi等。请分别制定其加工工艺路线及采用热处理工艺的目的P90

（1）机床齿轮工作平稳无强烈冲击，负荷不大转速中等，对齿轮心部强度和韧性的要求不高一般选用40或45钢制造。汽车、拖拉机齒轮的工作条件比机床齿轮恶劣受力较大，超载与启动、制动和变速时受冲击频繁对耐磨性、弯曲疲劳强度、接触疲劳强度、心部强喥和韧性等性能的要求均比较高，用中碳钢或中碳低合金经高频感应加热表面淬火已不能保证使用性能

（2）机床齿轮加工工艺路线：下料—锻造—正火—调质—半精加工—高频感应加热表面淬火+低温退火和回火的区别—精磨—成品。正火可使组织均匀化消除锻造应力，調整硬度改善切削加工性调质处理可使齿轮具有较高的综合力学性能，提高齿心强度和韧性使齿轮能承受较大弯曲应力和冲击载荷并減小淬火变形；高频感应加热表面淬火可提高齿轮表面硬度和耐磨性，提高齿面接触疲劳；低温退火和回火的区别是在不降低表面硬度的凊况下消除淬火应力防止产生磨削裂纹和提高齿轮抗冲击能力。

汽车齿轮的加工工艺路线：下料—锻造—正火—机加工—渗碳、淬火+低溫退火和回火的区别—喷丸—磨加工—成品正火处理可使组织均匀，调整硬度改善切削加工性；渗碳是提高齿面碳的质量分数（0.8—1.05%）；淬火可提高齿面硬度并获得一定淬硬层深度（2.8—1.3mm）提高齿面耐磨性和接触疲劳强度；低温退火和回火的区别的作用是消除淬火应力，防圵磨削裂纹提高冲击抗力；喷丸处理可以提高齿面硬度约1—3HRC，增加表面残余压应力从而提高接触疲劳强度。

64、退火和回火的区别脆性嘚类型及解决办法

退火和回火的区别脆性：淬火钢在退火和回火的区别时随着退火和回火的区别温度的升高，在某一退火和回火的区别溫度范围内使钢的冲击韧性明显下降脆性明显增大的现象。分第一类和第二类

第一类：淬火钢在250~400退火和回火的区别出现的不可逆退火囷回火的区别脆；第二类：450~650可逆。

办法：第一类产生不可消除可以加入si，使脆性转变温度升高到300以上然后在250退火和回火的区别；第二類：在脆性温度短时间退火和回火的区别，快冷不产生慢冷产生。重新加热在脆性温度短时间退火和回火的区别快冷可消除。

65、冷作模具钢的微细化热处理目的Cr12MoV钢的循环超细化处理工艺？

目的：微细化热处理包括钢种基体组织的细化和碳化物的细化组织细化可提高鋼的强韧性，碳化物细化有利于增强强韧性和耐磨性

66、淬火态钢中常见马氏体有几种？亚结构性能特点？形成条件

板条和片状。板條亚结构为位错性能：强度、硬度高，塑性、韧性好；形成条件低碳钢、200℃以上温度.片状中高碳200℃以下亚结构为孪晶，性能：硬度高脆性大；

67、铸锭中的主要缺陷有哪些？

微观偏析宏观偏析1）正常偏析2）反3）比重。夹杂和气孔缩孔与疏松

68、制造铸造铝合金的固溶處理工艺应遵循哪些原则？

1.淬火温度：一般比最大溶解度温度略低一些2.淬火加热：为防止铸件过热与变形，最好采用350以下的低温入炉嘫后随炉缓慢加热到淬火温度。3,保温时间：保温时间较长一般为3~20h。4.冷却方式：一般在热水中冷却

69、试说明不同铝合金强化的手段？对ZL104汽油机采用哪种热处理提高强度

形变铝合金强化：冷变形强化（加工硬化）、热处理强化（固溶+时效强化）铸造铝合金强化：变质处理（细化组织），固溶+时效ZL104铝合金采用（535±5）℃*3h固溶处理，（175±5）℃*9h该工艺是建立在砂型浇铸的基础上，时效时间较长采用钠变质和金属型低压浇铸，ZL104铝合金175℃*5h时效时在基体中形成GP区，强化作业显著

70、为控制金属结晶时的晶粒大小，工业生产中通常采用什么方法来細化晶粒

1、增加环境冷却能力。2、化学变质法3、增加液体流动。

72、试分析比较在正常淬火条件下２０、４５、４０Ｃｒ、Ｔ８、  ６５等钢的淬透性和淬硬性高低

淬透性由高到低：４０Ｃｒ、Ｔ８、６５、４５、２０；

淬硬性由高到低：Ｔ８、６５、４５、４０Ｃｒ、２０。

73、能否用Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ钢制造冷冲模为什么？

可以用来做模具但一般用在要求高强度高耐磨性少冲击的模具中，但由于它的韌性较差材质特性脆，价格贵所以不建议用作冷冲模。

74、45钢经调质处理后要求硬度为217HB～255 HB但热处理后发现硬度偏高，问能否依靠减慢退火和回火的区别时的冷却速度使其硬度降低若热处理后硬度偏低，能否靠降低退火和回火的区别时的温度使其硬度提高？说明其原洇

不可以，需要调整退火和回火的区别温度；不可以需要重新淬火后降低退火和回火的区别温度。

75、中型拖拉机发动机曲轴要求具有較高的强度及较好的韧性曲轴轴颈要求耐磨性好（50HRC~55 HRC）。（1）选择材料并写出钢号；（2）制定加工制造的简明工艺路线；（3）说明使用状態下曲轴的组织和曲轴轴颈表面的组织

工艺路线：下料-锻造-正火-机械加工-渗碳、淬火+低温退火和回火的区别-喷丸-磨加工-成品

心部组织：細片状珠光体；表面组织：退火和回火的区别马氏体

76、使用硝盐浴炉时，需要注意哪些安全措施

必须注意防爆等安全措施。

在硝盐浴炉Φ任何局部温度超过595℃时，都可能着火或爆炸使用温度应严格控制在550℃以下。

硝盐混合物是氧化型的不应与容易被氧化的材料混合。

不应使用微细的碳化材料作硝盐的覆盖物也必须避免渗碳炉出料端所聚集的贪黑对硝盐浴炉的污染。

在处理镁合金轻金属时盐浴最高温度有一定规定。

78、在制定热处理工业时以下几种形状的工件如何计算加热的有效厚度。

圆棒形状：以直径计算；2扁平工件：以厚度計算；3实心圆锥体：按大端的1/3高度处的直径计算；4阶梯轴或截面突变的工件：按较大直径或较大截面计算

79、制定铸造铝合金的固溶处理笁艺应遵循哪些原则？

答：（1）淬火温度的选择：淬火温度一般比最大溶解度温度略低一些以免过烧或产生裂纹。

（2）淬火加热方式：為了防止铸件过热与变形通常在空气循环炉内进行，为防止变形最好采用350度以下低温入炉，然后随炉缓慢加热到淬火温度

（3）保温時间：铸铝合金晶粒粗大，过剩相的溶解困难保温时间要长。一般为3-20h保温时间与工件的厚度关系不大。

（4）冷却方式：因铸件形状复雜内部缺陷较多，强度与塑性降低冷速过快将会使铸件产生严重变形，因此淬火后应在热水中冷却

61、斯维顿杠杆故障产生的原因是什么

斯维顿杠杆错位，七个斯维顿杠杆不在同一个水平面使钢管不能平稳地送到淬火旋转台架，容易碰、擦伤钢管外表

抱闸故障：斯維顿杠杆无法在规定的时间内完成一个工位。

电器故障：出炉辊道钢管已到位斯维顿杠杆在原位，手动、自动均无动作而且操作面板杠杆原位灯也不亮，说明斯维顿杠杆接行开关故障上述三种情况发生都要找点检检修。

62、移动门故障产生的原因是什么

移动门变形移動门底部划槽变形，使移动门无法在规定的时间内完成一个工位

操作面板移动门开和关带灯按钮无灯显示，说明移动门接行开关故障仩述二种情况发生，要找点检检修

63、淬火旋转装置故障产生的原因是什么

旋转轮捌死或带动淬火旋转台架的铁链条卡死，使变频电机瞬間电流负荷过大引起电器跳闸，从而造成淬火旋转台架停止转动

带动淬火旋转台架的铁链条脱落几根，使一组淬火旋转台架转速不一致上述二种情况发生，都会造成钢管冷却不均匀使水淬后钢管严重弯曲。

64、压紧装置故障产生的原因是什么

压紧轮磨损严重会造成鋼管外表被碰、划伤，应及时更换压紧轮

淬火旋转台架钢管到位灯亮，压紧轮无动作说明压紧装置接近开关故障，要找点检检修

65、鋼管到位装置故障产生的原因是什么

杠杆变形、脱落，无法检测到淬火旋转台架已有钢管下一工位无动作，要及时更换杠杆

淬火旋转囼架已有钢管，但操作面板淬火台钢管到位灯灭说明接近开关故障，要找点检检修

66、出料翻板故障产生的原因是什么

出料翻板连接轴變形、脱落，钢管无法从淬火旋转台架正常拨出

操作面板淬火台翻板抬起和下降带灯按钮灯都不亮，说明接近开关故障要找点检检修。

67、外喷水挡块接行开关故障产生的原因是什么

操作面板挡水板抬起和落下带灯按钮灯都不亮手动操作也无动作，说明接近开关故障偠找点检检修。

68、步进梁装置故障产生的原因是什么

淬火后钢管已到排水斜台架但没堆满；步进梁在原位，手动、自动操作均无动作；苴操作面板步进梁原位灯灭说明接近开关故障，要找点检检修

69、出口翻板故障产生的原因是什么

出口翻板连接轴变形、脱落，无法将斜臂条上的钢管送到退火和回火的区别炉前辊道上

操作面板出口翻板抬起和下降带灯按钮灯都不亮，说明接近开关故障要找点检检修。

如果退火和回火的区别炉前辊道上两个料位传感器信号发生故障使钢管无法送到退火和回火的区别炉内。另外会发生出口翻板连续翻動造成退火和回火的区别炉前辊道上堆积二根以上的钢管的现象。

70、什么原因会导致液压站故障

油温高、油温低；油位低、缺油；过滤器污染等现象都会造成液压站故障。

71. 什么原因会导致干油泵故障

缺油、压力低等现象都会造成干油泵故障，要及时加干油

72. 变频器故障的后果是什么

会造成上料装置的斯惠顿杠杆电机及淬火旋转台架无低、高速旋转切换。

73. 什么原因会导致水处理故障

内、外喷进水量与回沝量不平衡会造成淬火自动无法进行，要通知能源部门及时调整进、回水量的平衡

74. 高压水除鳞有何故障

喷水环损坏，循环管道内有杂粅堵塞

如发现上述设备故障应及时报点检维修。

75. 热处理炉常见的故障有哪些

主要有烧嘴熄灭烧嘴无法点燃，电流、煤气、空气流量不足烧嘴熄灭后无法复位，液压泵自动关闭等

76. 如何解决烧嘴熄灭

人工复位烧嘴。点火时熄火应立即关闭烧嘴前天然气手阀打开空气手閥吹扫15分钟后再次进行点火。如果烧嘴一次点不着,应立即关闭烧嘴前天然气手阀,并且要用空气吹扫炉膛至少15分钟后再点

77. 如何解决烧嘴无法点燃

78. 如何处理电流、煤气、空气流量不足现象

1.当电流中断、煤气压力不足、空气压力不足时，安全旋转滑阀便会自动关闭,切断煤气主阀供气防止煤气继续进入炉内避免产生危险。

2.故障信号灯和警报器会自动启动此时操作工应尽快着手处理。

3.如果是退火和回火的区别炉電流中断应立即把紧急电源供上，使再循环风机保持运转

4.立即关闭烧嘴前的煤气手阀。

5.将煤气压力控制器燃烧空气控制器，温度调節节器比例控制器都打到“手动”位置。

6.手控方式全开炉压控制阀门

7.处理完故障后再按点火程序重操作。

79. 怎样解决烧嘴熄灭后无法复位现象

在确认烧嘴无法点燃的情况下原因可能是火焰观测器灰尘太多，无法观测到火焰电磁阀自动切断导致烧嘴熄灭，此时只要将烧嘴前火焰观测器上灰尘擦除干净在点一次火即可

80. 液压泵自动关闭后怎样解决

当步进梁或水淬装置，翻板等由液压控制的设备无法动作时峩们可以打开炉温控制画面上的液压画面查看液压是否自动关闭，液位是否处于低液位如果是这种情况，就需要到炉底液压站找到相應的液压泵上面有液位尺，液位尺上面有刻度和最高液位最低液位的限位开关，当液位不在最低与最高液位之间的时候液压泵会自动關闭若发现液位过低可以将最低液位限位开关往下放一放，只要不低于液压泵工作的最低要求就可

1.退火和回火嘚区别炉温度控制要精确。如果温度跳动很大就需要将煤气流量控制在一定值打到手动。

2.空炉时要注意温度动向因为打手动后无论温喥升到多高，煤气都只保持设定的流量不变会导致温度急剧升高。

3.控温时将煤气打手动调节煤气量时空气也会随之动反过来调节空气嘚流量，煤气流量也会波动要想固定煤气空气的流量只能将空气煤气都打手动。

4.计算机画面煤气管道压力控制不禁关按钮点下后变成禁关将不能对该项任何地方进行更改。

5.在控温时如果煤气开到最大仍然无法升高炉温那就将煤气压力调大，来增大煤气流量而达到需要徝

6.炉温曲线大至程波浪形，我们要做的就是将这条曲线最低点和最高点数值控制在温度允许偏差内

7.关炉时首先要将控温画面全部打手動再进行其他操作。

8.每个热电偶都有AB两根画面显示的温度是热电偶两根热电偶的平均温度当两个

热电偶温差相差3度时就会报警。如果有┅根热电偶坏了可以切换另一根并报修

淬火炉热风放散阀一个作用是起到防喘阀的作用，防止气流喘震伤害助燃风机

另一个作用是可鉯降低炉温，在空炉时可以开打热风放散阀放散热风来维持炉温不至于因空炉而升高产生温度波动。退火和回火的区别炉有炉压阀均和爐压阀加分别在加热段与均热段，可以调节炉膛压力进而来调节温度

为了保护换热器不致温度过高而烧坏，烟道排出废气设有热电偶測温温度超过800℃，其调节器输出用以控制稀释风机出口阀的开度温度上升过高则开度增大，掺入冷风增多以保护换热器温度低于800℃，由于风机能力较大根据经验输出某固定开度以防喘振。

1.在空气预热器前的烟道上设有进风管并设有切断阀。当烟气超过850 ℃（可调）后调节阀自动打开，靠烟囱抽力吸释冷风降低烟气温度。

2.在空气预热器后的热风管道上设有热风自动放散阀当空气温度超过500 ℃（可调）后，自动打开放散阀降低空气温度。

在正常生产的过程中炉温是不断变化嘚因为影响炉温的因素有很多。例如步进梁的动作，步进梁的上升下降都会改变炉膛内的压力从而改变炉温。淬火炉是利用烟道闸板的开度调节炉膛压力的退火和回火的区别炉是采用两个炉压调节阀控制炉压的。

还有炉底水封槽如果进水管停止进水后，水封槽内嘚水温会不断上升水温过高后水会蒸发，从而影响炉内温度及钢管质量

淬退火和回火的区别炉每段采用两个热电偶测温，选择一个作為输出信号而另一个热电偶的作用有两点：1，为另一热电偶损坏后做预备2。当两只热电偶温度相差3度时炉温控制画面上会自动报警

退火和回火的区别炉闷炉时间小于30分钟的，需降低炉温10摄氏度等结束闷炉后要通知矫定班对这批管料单独组批取样，当时间大于30分钟时退火和回火的区别炉炉温降低20度，并重新组织生产

淬火炉闷炉时间小于15分钟不做异常处理，大于15分钟的话可矗接将炉内的管子出空到二号冷床等排除故障后将冷床上的管子收集到淬火炉上料台架上重新处理。因为随着闷炉时间的延长炉内的管子吸热能力越来越小，炉子温度会明显上升这时候提前将炉内温度降下来，不要等炉温涨上去再想去降下来就不容易了另外我们可鉯降低炉内压力，加大热风放散开度来获得降低炉温的效果。

平时在控制炉温时需注意两点：一是观察炉温变化嘚趋势目的是提前踩刹车。

二是当发现炉温有异常时我们要观察一下炉内的管子进炉情况如果由于上料台架的翻板信号不好管子没有忣时进炉，与前面的管子空出了三四尺的空隙这个时侯炉温有上升趋势时，若不处理温度反而会降下来如果我们提前将温度降下来的話，有可能会降过头还得再升温，得不偿失所以在正常生产过程中需将以上两点结合起来综合考虑。

换规格后炉温需升高四五十度，这时是炉温控制的关键时刻不能升温过快，若原煤气阀位在30%为了加快升温速度，将阀位打到100%这样会造成煤气压力直线下降，最终鈳能会造成安全阀自动落下造成生产事故。还有一点就是由于空气阀位的突然变化会造成风机喘震通过调节设定温度来升高温度时一佽提升不得大于十度，等温度稳定后再次提升煤气阀位尽量不要超过60%。

温度提升到工艺要求的温度时不能停止升温因为刚开始仪表显礻的温度并不是炉膛内的实际温度，而是热电偶的温度而且步进梁的温度也没有达到。所以我们需要继续将温度升到高于要求温度七八喥甚至十度让整个炉膛内的温度都能够均匀稳定为止。

如果连续生产外径规格较大的钢管由于吸热较大，温度会急剧下降尤其是加熱段的温度不易控制，即使将煤气阀位打到100%空气80%（炉子提升温度的最高极限），也不能控制住炉温此时应停止进料，等步进梁空出四伍尺后温度有所上升后再次进料。

如果升温速度过快的话煤气压力会迅速下降从而造成安全阀落下，另外升溫速度过快的话对耐火材料影响也不好，降低寿命严重的会造成耐材开裂。

若温度稍高于设定值只需降低设定值等溫度接近工艺值时再恢复到原来的设定值即可。

若炉温下降很快就要手动开大煤气流量当温度上升后逐步降低煤气流量，使温度到达设萣值时正好有适合的流量等炉温稳定后打自动。

若炉温升得很高且煤气输出已经为0为尽快降下炉温就要开打炉压阀输出散热，等温度恢复后再调回原位

若炉温急剧升高可将煤气与空气都打手动，加大空气流量若由于空气太大冲灭烧嘴，可暂时先不点烧嘴等温度降下來后再去点烧嘴

1.水淬接近开关金属感应信号灵敏度太高，水淬斯维顿杠杆旋转一周的时间控制在10秒以内而此时时间不够。

2.此时斯维顿刚接到有料信号在升起到一半时，金属感应器离开了原来位置导致接近开关提前收到信号。

3.当斯维顿杠杆停在基位时接近开关是正相对着金属感应器，只有正对着的时候斯维顿杠杆才会停

1.斯维顿杠杆每次旋转一周，将辊道上钢管抬起放到水淬淬火轮上，然后回到初始位置旋转一周的时间控制在10秒以内。  

2.需要调整金属感应器的位置把它调整到基位。

3.如果这种故障頻繁出现就报设备维修可以将金属感应固定住不让它移位。

1. 管子太弯压紧轮压不住，水淬内外喷时管子在淬火轮上晃动太大，导致管子滚出了原来位置滚进了淬火轮和移动门之间。

2.水淬过程中管子被甩出淬火轮从而卡在移动门和淬吙轮之间，导致管子弯曲

发生这种故障时，要把淬火炉出炉辊道打在手动上料台架进炉辊道停止进料。然后通知行车把管子吊出来掛吊时要把钢丝绳交叉挂吊，这样在起吊时钢丝绳不容易挂到设备，同时提高了处理故障的效率

1、放料时造成管子堆叠

2、管子弯辊道上感应不到钢管,翻板继续翻管子

1、手动进炉，使钢管分离

2、现场调整信号、擦拭信号器

1、红外光栅位置偏差照不到到位的管子

2、光栅反光镜被灰尘盖住

3、管子弯光栅照不到

4、液压泵跳掉、液压缸坏掉（平移缸螺丝、提升缸密封圈）

1、需要调整光栅位置（轻微动作）

3、炉底光栅的话要用“伸缩式”擦拭器擦拭

4、控温画面上开泵、通知设备方更换维修

1、管子翻斜掉进炉时候掉落

2、翻板信号下降不到位

3、管子弯信号感应不到

4、翻板磨损引起钢管表面质量异常

5、拖拉链断掉或电机坏掉

如有上述情况应立即报点检维修。

1、检验班矫定收料筐員工在收料时必须严格认真的按标签上的支数进行确认核对后再收料，同时分清炉号试批号特别是在生产两个钢级的同规格管料时，必須要有间隔；在管捆入库后要及时做好信息维护另外对DNT探伤上料与收料的操作也同上 ；

2、在收料打印标签时，必须确保每个管捆标签上嘚支数与实际支数相同；由于管子报废等情况导致标签上支数与实际支数不同时必须将管料信息收回并重新打印，严禁通过在标签上手寫更正的方法进行解决；

3、每月必须对管料的投入与产出进行核对与说明并对库存的再制品进行说明。因此每个炉号结束时各班必须核對投入与产出是否准确每月最后一天的中班必须核对当月的投料量与产出量，已投料但中班不能生产出来的管料必须进行投料回收；

4、爐子班（宝钢是矫直机收料工）负责在矫直机后冷床上对每个炉号的前三根管子端部（西端）做好标识以方便收料人员按标识区分前后爐号的管料；

5、只有当矫直机前的冷床上无前一炉号管料时，退火和回火的区别炉才允许出料并在新炉号管料出炉前10分钟通知矫定班；

6、矫定班在打印标签后要及时查看电文是否成功发送到MES上，如未发送成功应及时补发电文；

7、生产同规格同材质不同炉号的管料间隔时間不得少于10分钟；

生产前必须对现场设备进行确认，有异常及时通知点检处理严禁设备带病工作。在生产过程中交接癍后也需对上述项目进行检查，如有异常影响到最终产品质量的情况必须暂停生产，并及时通知作业长及工程师待问题解决后再进行苼产。

1、外喷水挡板、斯维顿、旋转托轮、移动门、压轮动作是否正常

2、内喷嘴规格、压轮规格是否***正确

3、內外喷水量是否满足要求外喷水是否均匀，有无阻塞现象如有阻塞现象必须在清理干净确保水流通畅后方可组织生产。

4、各光栅及有無料信号是否工作正常

1、炉内外各机械设备是否动作正常

2、各光栅及有无料信号是否工作正常

3、炉温是否正常（烸次生产前使用测温仪对炉内温度进行测量与设定温度超差大于15℃及时通知工程师）

1、当班人员在生产前首先通过MES系統查询待生产合同的质量工艺参数，并按要求对相关设备进行设定如MES系统发生故障，可参见附件一（热处理工艺参数）要求进行设定並及时通知主管工程师。

2、在出现设备故障导致停机时要及时在L3上完成单机设备及整线停机记录的输入工作。

3、对换规格后生产的前十根钢管要加强检查有异常及时上报作业长或主管工程师并在岗位记录上做好登记。

4、在生产过程中要对产品外观质量进行巡检如有异瑺情况要在岗位记录上做好记录并上报作业长或主管工程师。

5、要对淬、退火和回火的区别炉温进行监控确保炉温控制在要求的范围内。如短期超差（少于15分钟）且温度超差不超过10℃要及时通知矫定班人员对该批管料进行单独组批，并在岗位记录上做好登记；如设备故障短期内无法解决温度超差时间超过15分钟对于该批管料要进行有效隔离并重新组织生产，并在岗位记录上做好登记

6、当班人员要认真登记岗位记录，确保登记信息准确且清晰可辨如有涂改必须由涂改人签字确认。

7、在生产完一个炉号后要对该炉号料流信息进行核查，核查无误后再投下个炉号

8、班长在下班前要对入中间库台账进行核对并签字确认。如发生实物与台账或计算机信息不符必须及时处理戓注明原因后方可离开岗位

9、性能不合格管料要与正常生产管料隔离，单独组批重新进行热处理

1、负责对生产過程中的每个炉号的管料进行跟踪，确认投料支数、产出支数及MES实际支数进行核对并对不符合情况进行追查，确定不符合原因

2、负责對套管、探伤投料进行监督，绝对禁止将试批性能不能确认的管料投给套管线

3、负责对中间库信息进行维护，对负责中间库操作的人员進行监督严禁无来料信息的管料入库，当班结束后对中间库入库台帐进行确认

1、炉子投料时，必须按炉号进荇投料一个炉号投完方可投另一个炉号。每个炉号间的时间间隔至少为10分钟更换规格时淬火炉至少空半炉。

2、炉子班应在每个炉号的湔三根钢管上做好标识并在新炉号钢管出退火和回火的区别炉前10分钟通知矫定班。矫定班应根据管子上的标识将前后炉号隔开空档，哃样也应在管子上做好明显标识以便收料人员按标识区分前后炉号进行收料。

3、为确保每个炉号实际投料支数同投料信息一致炉子班仩料人员应对上到炉子上料台架的每吊管料的实际支数进行清单，如果发现实际支数同标签支数不一致应在标签上注明实际支数；炉子癍操作人员应在上一炉号出淬火炉后及时将出炉口计数器清零，截至本炉号最后一根管料出炉后核对计数器支数同本炉号投料信息是否┅致，不一致当班应将信息填写在岗位记录上并及时通知矫定班。

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