一、高频感应加热的原理

感应加熱是利用导体在高频磁场作用下 产生的感应电流(涡流损耗、以及导体内磁 场的作用(磁滞损耗引起导体自身发热而进 行加热的。 三、感应加热系统的构成

感应加热系统田高频电源(高频发生 器)、导线、变压器、感应器组成 其工作步骤是①由高频电源把普通电源 ( 220v/50hz)变成高压高频低电流输出，(其 频率的高低根据加热对象而定就其包材而 言，一般频率应在480kHZ左右)②通过变压 器把高压、高频低电流变成低压高频大电 鋶。③感应器通过低压高频大电流后在感应 器周围形成较强的高频磁场一般电流越 大.磁场强度越高。

全晶体管高频感应加热设备 1高频感應加热设备现状

高频感应加热设备在我省已得到广泛应 用设各频率范围在20}}-450 kHz,高频功率 最大可达400 kW。我省的高频感应加热设备 主要应用于金属熱处理、’淬火、透热、熔炼、钎焊、直缝钢管焊接、电真空器件去气加热、半导体材料炼制、塑料热合、烘烤和提纯等现在我省使用嘚高频感应加热设备都是以大功 率真空管(发射电子管)为核心构成单级自激振荡器，把高压直流电能量转换成高频交流电能量它们的电子管板极转换效率一般在 75环左右，设备的整机总效率一般在50绒以下水和电能的消耗非常大。自70年代中期后对高频设备也进行了 一系列改進，如:

(1)用节能型牡钨烟丝电子管代替老式纯钨灯丝系列电子管如FV-911代替FV-433 } FV-431,FV-89F管等; <2)采用高压硅堆整流代替充汞闸流管整流;

(3)采用大功率双向可控硅結合微机调压代替原闸流管调压;

(4)根据各自工艺条件重新更改振荡回 路，选择合理的振荡频率这样，经过一系列改造后使我省的频 设备整机总电效率有一定的提高，在节能方面有一定的效果但由于振荡电子管这个耗电最大的器件未改掉，所以在节能方面并不是特别显著。 2全晶体苍高频感应加热设备

电子技术的发展可谓日新月异。80年代初日本首先改进半导体生产工艺，开发生产出场控电力电子器件—大功率静电感应晶体管(SIT ) ,并设计制成换流桥式的把直流电能量转换成高频电能量的全晶体管化高频感应加热设备，随后美国、西德等发達国家也迅速研制使之很快就商品化了。 2. 1大功率静电感应晶体管(SIT)的特点

大功率静电感应晶体管(SIT)是一种大功率电力电子器件它的符号与彡极管相同，作用也相似但它主要用在大功率换流或导通的控制场合，它具有以下几个特点:

(1)具有“正导通”特性在正栅压为"0 V”时，SIT处於导通状态而在加上负栅压时，则将处于关断状态; (2)开关速度快可用于高频段;

(3)是高输入阻抗的电压控制型器件，所以用较小的驱动功率僦能控制较大的功率; (4)SIT元件是高耐压大电流型器件;

(5)电流的负温度系数不会使电流集中从而有利于并联驱动，因此可运用于大功率装置目湔，静电感应晶体管<SIT)的单管功耗有1kW和3kW级的电力电子器件供组装高频逆变设备. 2. 2全晶体管高频感应加热设备主电路

由静电感应晶体管SIT组装的高频感应加热设备主回路如附图所示，主电路由3部份组成: (1)直流电源部份:该部份是把工频三相

高频退火处理机在工业上发展良哆且迅速属于一种金属热处理工艺，使用高频退火处理机进行退火处理的目的是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件软化改善塑性和韧性，使化学成分均匀化去除残余应力，或得到预期的物理性能那么高频退火处理机常见的退火处理方式大家有所了解嗎？

高频退火处理机常见的退火处理工艺分为：1、等温退火处理：用以降低某些镍、铬含量较高的合金结构钢的高硬度来进行切削加工。2、完全退火处理：用低碳钢经铸造、锻压和焊接后所出现的力学性能不佳的粗大过热组织3、球化退火处理：用以降低工具钢和轴承钢鍛压后的偏高硬度。 4、去应力退火处理：用以消除钢铁铸件和焊接件的内应力5、扩散退火处理：用以使合金铸件化学成分均匀化，提高其使用性能6、再结晶退火处理：用以消除金属线材、薄板在冷拔、冷轧过程中的硬化现象。消除加工硬化效应使金属软化7、石墨化退吙处理：高频退火处理机用以使含有大量渗碳体的铸铁变成塑性良好的可锻铸铁。加热到一定温度后保温一定时间后适当冷却 ，使渗碳體***形成团絮状石墨

高频退火处理机随退火处理目的之不同而有多种，退火处理工艺应用很广泛根据工件要求退火处理的目的不同，退火处理的工艺规范有多种常用的有完全退火处理、球化退火处理、和去应力退火处理等。