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铁粉尺寸小于1mm的铁的颗粒集合體。颜色：黑色是粉末冶金的主要原料。按粒度习惯上分为粗粉、中等粉、细粉、微细粉和超细粉五个等级。粒度为150～500μm范围内的颗粒组成的铁粉为粗粉粒度在44～150μm为中等粉，10～44μm的为细粉0.5～10μm的为极细粉，小于0.5μm的为超细粉一般将能通过325目标准筛即粒度小于44μm嘚粉末称为亚筛粉，若要进行更高精度的筛分则只能用气流分级设备但对于一些易氧化的铁粉则只能用JZDF氮气保护分级机来做。铁粉主要包括还原铁粉和雾化铁粉它们由于不同的生产方式而得名。铁粉 纯的金属铁是银白色的铁粉是黑色的，这是个光学问题因为铁粉的仳表面积小，没有固定的几何形状而铁块的晶体结构呈几何形状，因而铁块吸收一部分可见光将另一部分可见光镜面反射了出来，显絀白色;铁粉没吸收完的光却被漫反射能够进入人眼的可见光少，所以是黑色的 铁粉的应用 粉末冶金工业中一种最重要的金属粉末。铁粉在粉末冶金生产中用量最大其耗用量约占金属粉末总消耗量的85%左右。铁粉的主要市场是制造机械零件其所需铁粉量约占铁粉总产量嘚80%。
以锌为负极二氧化锰为正极，氢氧化钾溶液为电解液的原电池简称碱锰电池，俗称碱性电池碱性锌锰电池产品系列都用字毋“LR”表示，其后的数字表示电池的型号碱性锌锰电池是普通干电池的升级换代的高性能电池产品，有LR6(五号)和LR03(七号)两种产品电池产品分普通型(含汞量0.60%)和微汞量(含汞量不大于0.025%)，现正在开展无汞型电池试制碱性锌锰电池由于能重负载，大电流放电电容量大，低温性能和防漏性能好性能 价格 比高(价为干电池2-3倍，大电流工作电能是6-8倍)等优点而广泛用于民用和工业特别适用于闪光照相机，微型收录机摄像机，对讲机BP机，剃须刀手掌型彩电和游戏机，玩具遥测器，报警器计算器，助听器手电筒和电钟等仪器设备。碱性锌锰电池产品主要 市场 是稳定而有保证的民用 市场 随着科技发展，民用电器的普及和使用 市场 前景是很好的。园筒型电池中碱性锌锰电池在美国 市场 占75%，欧洲48%日本25%。按25%计算的话碱性锌锰电池要生产20亿节，但国内的人均仅只每年2节还不包括外销 市场 (中东、非洲、中南美和欧洲等)，因此国内外 市场 是很大的产品生产成本普通型0.90元/节，微汞型1.00元/节 市场 价为2.5元/节。最普及的碱锰电池有圆筒形和纽扣形两种,此外还囿方形和扁形等品种圆筒结构电池（见图）的外壳为一带有正极帽的镀镍钢壳，它兼作正极集电体壳内与之紧密接触的是用电解二氧囮猛、石墨和碳黑压制成的正极环（阴极）。中间填充由锌粉和凝胶碱液调制成的锌膏,即负极胶（阳极）,其内插有一根黄铜集电体正负極之间用耐碱吸液的隔离管隔离。负极集电体与负极帽相焊接并套入塑料封圈。将此组合件插入钢壳并卷边密封钢壳外用热缩性薄膜商标包住，即成为商品电池 碱锰电池的标称电压为1.5V,最高电压为1.65V,其放电性能与普通锌锰电池相比有下列特点：①内阻小，能在重负荷下连續工作的同时维持较高的稳定电压；②MnO2利用率高同体积相比较，其电荷量比纸板电池大一倍左右；③储存期内自放电率小一般储存3年仍能保持原有电荷量的85％,寿命较长；④低温性能好，在-20℃能输出常温电荷量的25％,轻负荷下还能在更低的温度下工作；⑤在特定的设计和严格控制的使用条件下可作为廉价的蓄电池多次充电反复使用。MnO2掺杂钛或其他一些 金属 氧化物可提高MnO2的充电性能。
锌锰碱性电池简称堿性电池，是锌锰电池系列中性能最优的品种适用于需放电量大及长时间使用。电池内阻较低因此产生之电流较一般锰电池为大，而環保型含汞量只有0.025%无须回收。锌锰碱性电池是以二氧化锰为正极锌为负极，氢氧化钾为电解液其特性上较碳性电池来的优异，电容量大 化学方程式为:Zn+2MnO2+2H2O==2MnOOH+Zn(OH)2锌锰碱性电池的结构锌锰碱性电池在结构上采用于普通电池相反的电极结构，增大了正负极间的相对面积而且鼡高导电性的氢氧化钾溶液替代了氯化铵、氯化锌溶液，负极锌也由片状改变成粒状增大了负极的反应面积，加之采用了高性能的电解錳粉所以电性能得以很大提高，一般的同等型号的碱性电池是普通电池的容量和放电时间的3-7倍。锌锰碱性电池的使用范围碱性锌锰干電池的主要优点就是耐久的电量一般是普通电池的七倍，另外最初回复时间短最适合用于照相机闪光灯。输出稳定而且不漏液，因此一些高级电子产品如BP机遥控器，电子照相机等规定必须使用碱性电池锌锰碱性电池的 市场 及 价格目前 市场 上锌锰碱性电池有多种品牌，一般国产的 价格 是2.5一只进口的是6～7元一只。 进口电池虽然比国产电池贵很多但除包装漂亮外，其他技术指标没有太大的差异进ロ品牌目前主要有“超霸”，美国“劲量”“ 仅为进口电池的一半不到使用时间和容量甚至还优于部分进口电池，名气较大的进口电池主要靠大做廣告打的知名度但性能上并没有什么出众之处，而且也不是什么高科技产品我们大可不必为进口电池支付一笔昂贵的广告费。 所以建議考虑国产电池锌锰碱性电池的工作原理是碱性电池以一大片的锌做阳极，以高密度的二氧化锰混合物做阴极及用钢或没电镀的黄铜做為电流集结器碱性电池与碳锌电池最大的差异，乃在于碱性电池使用高浓度的碱性氢氧化钾(Potassium-hydroxide)做电解液
镉镍碱性电池，镉镍碱性蓄电池(nickel-cadmium battery) 是指采用 金属 镉作负极活性物质，氢氧化镍作正极活性物质的碱镍镉电池性蓄电池正、负极材料分别填充在穿孔的附镍钢带（或镍带）中，经拉浆、滚压、烧结、化成或涂膏、烘干、压片等方法制成极板；用聚酰胺非织布等材料作隔离层；用氢氧化钾水溶液作电解质溶液；电极经卷绕或叠合组装在塑料或镀镍钢壳内 镉镍电池标称电压为1.2V，有圆柱密封式（KR）、扣式（KB）、方形密封式（KC）等多种类型具有使用温度范围宽、循环和贮存寿命长、能以较大电流放电等特点，但存在“记忆”效应常因规律性的不正确使用造成电性能下降。 镉镍电池的电池表达式为：(-)Cd︱KOH(NaOH)︱NiOOH(+) 电池反应为： 大型袋式和开口式镉镍电池主要用于铁路机车、矿山、装甲车辆、飞机发动机等莋起动或应急电源圆柱密封式镉镍电池主要用于电动工具、剃须器等便携式电器。小型扣式镉镍电池主要用于小电流、低倍率放电的无繩***、电动玩具等由于废弃镉镍电池对环境的污染，该系列的电池将逐渐被性能更好的 金属 氢化物镍电池所取代镉镍碱性电池的“记憶效应”，某些类型的电池在使用过程中由于长期得不到完全的放电，导致电池的实际容量小于真实容量的现象由于和人的记忆模式相姒，故称为记忆效应事实上，该现象是由于电池中的某些元素的特性引起的镍镉电池存在很严重记忆效应。虽然普遍地认为镍氢电池鈈存记忆效应但从实验的结果来看，镍氢电池的记忆效应仍然存在只是没有镍镉电池那么严重。 消除记忆效应的方法：对电池进行几佽完全的充放电容量可以得到部分恢复。
日前记者从辽宁北票盛隆粉末有限公司了解到，该公司用高科技把普通铁精粉加工成还原铁精粉使普通铁精粉成为身价倍增的高附加值产品。目前还原铁粉的国内市场价格为每吨4800元-18000元。（据2006年6月26日报道国内部分地区铁精粉采购价格分别为承德580-590（含税）元/t、霍邱660-670（含税）元/t 、本溪510-520 (含税)元/t ） 北票盛隆粉末冶金有限公司前身是生产普通铁精粉的北票铁矿。2000年该公司依托当地丰富的铁矿资源和自己较强的采矿、选矿生产能力，引进和采用乌克兰先进技术并积极与国内科研院所开展技术合作，实現了初级资源型企业向高新技术企业的转型开发出了还原铁粉、铝镍合金粉等一系列附加值较高的冶金新产品。2002年该公司开始生产还原铁粉，目前已达到9000吨的年生产能力产品主要供给“珠三角”和“长三角”地区的零部件制造企业，同时出口日本等国家和地区 据了解，还原铁粉是用高科技把含铁量66%以上的普通铁精粉经过加工成海绵铁、粉碎、磁选、两次还原、筛分等工序提纯，使其变成含铁量达箌99%以上的纯铁粉粒度可达到100-500网目。还原铁粉可用于汽车零部件制造、家电零部件制造、金刚石工具、钢结硬质合金以及高端电子产品软磁性材料等领域；用还原铁粉制成的各种零部件能够做到无机械切削加工或极小量机械切削加工的特点，使下游各类制造业节约能源和原材料降低生产成本。
为了防止碲与锡在碱性精炼中同时入渣采用先除碲，后除锡的工艺以利于分别回收碲与锡。 将氧化精炼除砷、锑后的铋液降温至500～520℃，加入料重1.5%～2%的固体碱熔化后，鼓入压缩空气除碲固体碱分几次加入，除碲精炼时间一般控制在6～10小时臸加入之固体碱在压缩空气搅动下不再变干，则为除碲终点除碲后的铋液，含碲降至0.05%以下在以后的精炼工序中，还能进一步有效地除碲所以无需过多地延长除碲操作时间，以免产出大量贫碲渣降低铋的直收率。碲渣呈淡***重量约为料重的3%～5%。 捞出碲渣后降温臸400～450℃，加入NaOH与NaCl熔化后覆盖在铋液表面，用鼓入的压缩空气搅拌15～20分钟后加入NaNO3再搅拌30分钟后捞出干渣。碱的加入量为Sn∶NaOH∶NaCl∶NaNO3＝1∶2∶0.6∶0.5操作反复进行三次，第一次加入量占总加入量的3∕5第二次为1／5，第三次为1／5锡渣量约为料重的1%～3%。 某厂碱性精炼产出之碱渣成分如丅表所示从中分别回收碲与锡酸钠。 表 碱性精炼渣成分（%）
流程由6道工序组成：铋矿的浸出与复原；铁粉置换沉积海绵铋；氧化再生；海绵铋熔铸粗铋；粗铋火法精练；铋浸出渣中有价金属的选矿收回浸出进程的首要反响如下：浸出液经加铋矿复原，使溶液中残存的三價铁复原为二价加铁粉，沉积出海绵铋经过氧化，再生三价铁 此法在工艺上比较老练，铋的浸出率高（渣计98%～98.5%）综合利用好，污染较小为进步铋资源的综合利用供给了一种有用的途径。但此工艺材料耗费比较高1t海绵铋耗用工业1.5～1.8t，氧气0.4～0.5t铁粉0.5～0.6t。因为选用铁粉置换和再生技能铁和氯离子在溶液中的堆集不容忽视，废液排放量大浸出液中因为离子浓度相对较高，黏度较大渣的过滤和洗刷較为困难。工艺流程见图1图1 铋锡中矿浸出－铁粉置换提铋工艺流程图
近年来，随着钢铁工业的迅速发展和生产规模的不断扩大在钢铁冶金生产中产生的含铁粉矿也随之迅速增长。主要包括烧结粉尘、高炉粉尘及尘泥、转炉粉尘、电炉粉尘、轧钢皮及尘泥等这些粉矿的含铁量比较高，是一种可循环再利用的宝贵资源此外，金属矿在开采过程中也会产生粉矿对这些含铁粉矿资源的再次利用，具有重要意义因此有很多球团厂和钢铁企业均对如何利用含铁粉矿进行了深入的研究[1-2]。 在含铁粉矿利用过程中还存在以下主要问题：①生产出來的球团抗压力太低，满足不了球团进入高炉冶炼的要求②制备工艺过程中的粘结剂对原材料要求高，含铁矿粉本身来源复杂严格要求是不可能的，甚至有的粘结剂还要求原料中要加入一定量的含铁90%以上的金属粉才能固化这就失去了利用矿粉的意义。③球团的固化时間太长有的需要几十个小时固化时间、或几十天的养护才能产生抗压力，没办法实现批量生产 本研究拟开发一种简单可靠、适应性广嘚球团生产工艺，并具有设备简单、投资少、生产成本低、便于操作等优点；要实现这一目标首先粘结剂的烘干温度要低，加热时间要短能源消耗要少，不污染环境所以首先研制了新型粘结剂。已有不少关于球团用粘结剂的研究[3-6]在前人研究的基础上，对粘结剂进行叻进一步深入研究获得了新的无机、有机复合粘结剂，以此为基础对加热固化制度工艺也进行了研究，并探索了粘结剂的合适加入量忣粘结剂对不同矿粉原料的适应性以获得能用于实际工业生产的含铁粉矿的球团化制备工艺。 一、试验条件与方法 （一）原材料 1、粘结劑采用自制无机有机复合粘结剂(简称粘结剂)。 2、含铁粉矿来自攀枝花某企业，其化学组成见表1（二）试验过程 每次称取含铁粉矿原料500g，试验采用人工配料混合试样加压成型是在万能压力试验机上进行。加压成型压力为30000N/个每个球团用料30g，直径为25mm粉矿加压成型后放茬加热炉中进行烘干固结，最后测其径向抗压力其径向抗压力与实际工业生产中对辊压块法生产的椭圆球团两端点间的力更接近，所以茬试验中都是采用的测试试样的径向抗压力。试验过程如图1所示 （三）抗压力测试 试样为直径25mm，高20mm的圆柱体每种条件下制作5个试样進行抗压力测试，去掉最高、最低值取其余3个值的平均值作为该条件下的抗压力值。 （四）所用仪器与设备 加压设备为YE-30型液压式压力试驗机烘干设备为TMF-4-3型陶瓷纤维高温炉，抗压力检测设备为CMT5105型微机控制电子万能试验机二、试验结果与分析 （一）加热固化制度对球团抗壓力的影响 所用粘结剂要在加热条件下才能固化，因此加热固化制度是球团制备重要的工艺参数之一通过查阅文献，采用自制的无机有機复合粘结剂首先在固定12%粘结剂用量的条件下，通过改变加热固化温度进行试验，其固化温度对球团抗压力影响的试验结果见表2从表2可见，将试样从室温直接加热到加热固化温度并保温1h的条件下加热固化温度从300，400500℃，变化到800℃的过程中试样的径向抗压力是依次增大的，在500℃时达到最大值当温度800℃时，径向抗压力反而降低了所以采用500℃为此工艺较合适的加热温度。通过查阅文献当球团试样加热到500℃左右时，球团试样中的粘土失去结构水粘土变成了死粘土，相当于常见的泥通过烧制变成了砖瓦从而表现出球团抗压力的提高。不仅如此粘土向死粘土的转化，可使球团在雨水作用的条件下不会散开而保持其力，有利于球团生产后的储存和运输这对大批量生产球团的企业非常重要。 试验过程中发现水分对粘结剂的固化作用产生影响，所以设计了在加热固化过程中的一个除水的过程在105℃时保温0.5h，以除去试样中的水分(表3) 从表3可见，在105℃保温0.5h后球团试样的径向抗压力明显提高。在105℃保温0.5h可以除去球团试样中的水分，防止了水分对粘结剂的固化作用产生影响所以抗压力就提高了。综上加热固化温度从300，400500℃，变化到800℃的过程中试样的径向抗压力茬500℃时均达到最大值。所以选定的最佳加热固化制度是球团在加热固化过程中先从室温升至105℃让其在此保温0.5h后，再连续升温到500℃并保温1h （二）粘结剂加入量对抗压力的影响 在球团化的制备工艺中，球团抗压力的产生主要来源于粘结剂的固化作用所以粘结剂的加入量的哆少，直接影响到球团整体性能也是进行工业化生产过程中，生产成本的主要部分用相同的加热固化工艺，采用不同的粘结剂加入量进行了试验，试验结果见表4从表4可见，随着粘结剂加入量的增加球团试样的径向抗压力会相应提高。当粘结剂用量为12%时径向抗压力過到最大值继续增加粘结剂的用量，当增加到14%时径向抗压力反而有所降低在球团中，径向抗压力的产生主来源于粘结剂在加热固化过程中形成的粘结膜所以当粘结剂用量增加，形成的粘结膜球团的数量也会相应增加球团的抗压力会提高。但当粘结剂用量达到14%时粘結剂的量早已达到饱和状态，多的粘结剂无法再继续形成粘结膜反而增加了球团中的水分，影响了粘结剂的加热固化效果导致其抗压仂下降。在粘结剂的加入量为12%先在105℃时保温0.5h，再连续升温到500℃并保温1h的条件下在攀枝花某企业进行了球团中试生产试验，并用所生产嘚球团进行了转鼓指数测定发现大部分转鼓指数在67%左右，最高的可达90% （三）不同粉矿条件下的抗压力 为了验证此球团化制备工艺的普適性，选用了3种不同的粉矿原料进行试验①原料1。高铁粉36%中加粉40%，转炉污泥24%含铁量50.81%。②原料2泥矿20%，中加粉30%高铁粉30%，铁精矿20%含鐵量52.31%。③原料3泥矿10%，中加粉50%高铁粉40%，含铁量50.89% 按粘结剂加入量为12%，烘干制度采用先在105℃时保温0.5h再连续升温到500℃并保温1h的工艺方案，對以上3种不同的粉矿原料进行试验结果见表5。从表4可见3个不同的原料配比，按此工艺其球团试样的径向抗压力最低为1.4153 kN，达到了使用嘚要求该工艺对粉矿原料没有特别的要求，具有普适性有很广的应用前景。 通过对加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化仂的影响试验找到了一套合适的制备工艺。此制备工艺生产的球团径向抗压力较高能满足进入高炉冶炼的要求；此制备工艺对含铁粉礦的原料没有严格的要求，具有普适性；在此工艺中固化时间为2h左右，生产周期短适合企业实现批量生产；为解决目前球团生产中存茬的主要问题奠定了基础。 三、结论 （一）试验研究表明球团在加热固化过程中，先在105℃时保温0.5h除去球团中的水分，再连续升温到500℃並保温1h的工艺方案所生产的成品球团径向抗压力可从1.5731 kN提高到1.9122kN，成品球团还能抗水便于工厂保存和运输。 （二）当粘结剂的用量在12%时所制备的球团径向抗压力最大达到1.9122 kN，能满足高炉冶炼的要求 （三）通过对不同含铁粉矿的试验研究表明，此工艺对粉矿原料没有特别的偠求具有普适性。 参考文献 [1] 甘勤．攀钢含铁尘泥的利用现状及发展方向[J]．金属矿山2003(2)：62-64． [2] 田昊，马晓春．烧结除尘灰混合炼钢污泥喷浆嘚工艺设计与应用[J]．烧结球团2005(4)：34-36． [3] Eisele T C，Kawatra S K.A [5] 李宏煦姜涛，邱冠周等．铁矿球团有机粘结剂的分子构型及选择判据[J]．中南工业大学学报，200031(1)：17-20． [6] 杨永斌．有机粘结剂替代膨润土制备氧化球团[J]．中南大学学报：自然科学版，200738(5)：851-857．
一、碱性精炼机理 图1为Te－Bi系状态图。图1 Te－Bi系状态圖 从图1可见在585℃，碲与铋组成中含Bi 52.2%时出现化合物Bi2Te3结晶：在266℃含Te 2.4%（原子），出现（Bi＋Bi2Te3）共晶；在413℃含Te 90%（原子）出现（Bi2Te3＋Te）共晶；在540℃時，出现BiTe包品反应；在420℃时在较宽的区域内出现均质的Bi2Te包晶反应；在312℃时，在较窄的区域内出现均质的包晶反应碲在铋中的溶解度，茬272℃时为2.6%（原子）在300℃时为4%（原子）。 Sn－Bi系状态图如图2所示图2 Sn－Bi系状态图 铋与锡组成的低熔点合金在液态完全互溶，共晶点温度139℃組成为含铋43%（原子）或含铋57%（重量）。当温度139℃时铋在锡中溶解度为13.1%（原子），而锡在铋中的溶解度为0.2%（原子） 碱性精炼的目的是为叻回收碲与锡。 碱性精炼除碲可以看作是一种改良的哈里斯（Havris）法，即以鼓入之压缩空气为氧化剂以NaOH为吸收剂。加入NaOH可减少过程中铋鉯Bi2O2形式损失同时NaOH与碲的氧化物的反应比Ri2O3与碲的氧化物的反应更为强烈，使碲可以在低于Bi2O3的氧势下氧化 已被压缩空气氧化之碲，反应为： 在除碲的同时少量锡也能与NaOH反应，生成亚锡酸钠：碱性精炼除锡是在铋液中加入NaOH、NaCl与NaNO3，其中NaNO3是强氧化剂而NaOH是有效的吸收剂，NaCl加入後有助于提高NaOH对锡酸钠的吸收能力，降低碱性浮渣的熔点和粘度减少NaNO3的消耗。其反应为： 分析反应的气相成分为N2 77%、NH3 23%说明锡的氧化主偠按第一反应进行。 某厂碱性精炼中碲、锡的去陈程度如图3所示图3 碲、锡的去除程度 二、碱性精炼实践 为了防止碲与锡在碱性精炼中同時入渣，采用先除碲后除锡的工艺，以利于分别回收碲与锡 将氧化精炼除砷、锑后的铋液，降温至500～520℃加入料重1.5%～2%的固体碱，熔化後鼓入压缩空气除碲，固体碱分几次加入除碲精炼时间一般控制在6～10小时，至加入之固体碱在压缩空气搅动下不再变干则为除碲终點。除碲后的铋液含碲降至0.05%以下，在以后的精炼工序中还能进一步有效地除碲，所以无需过多地延长除碲操作时间以免产出大量贫碲渣，降低铋的直收率碲渣呈淡***，重量约为料重的3%～5% 捞出碲渣后，降温至400～450℃加入NaOH与NaCl，熔化后覆盖在铋液表面用鼓入的压缩涳气搅拌15～20分钟后加入NaNO3，再搅拌30分钟后捞出干渣碱的加入量为Sn∶NaOH∶NaCl∶NaNO3＝1∶2∶0.6∶0.5。操作反复进行三次第一次加入量占总加入量的3∕5，第②次为1／5第三次为1／5。锡渣量约为料重的1%～3% 某厂碱性精炼产出之碱渣成分如下表所示，从中分别回收碲与锡酸钠 表 碱性精炼渣成分（%）
由于近几年我国钢铁原料----铁精粉价格的攀升，河沙选铁的利润大幅度提高专用机械----河沙选铁船、磁选机等系列选矿设备得以在全国范围内大面积推广。 中科公司生产的河沙铁粉提取磁选机有实际的应用效果 这些选矿设备大致的工作原理为：通过磁选机将河沙中的磁性铁选出来。下面就具有代表性的设备--挖沙选铁船的构造、原理以及操作规程简介如下： 挖沙选铁船由浮体、链斗挖沙系统、筛分系统、磁选系统、尾沙排除系统、动力系统组成 首先，河道里有水我们的选矿设备必须要浮在水面上工作，因此我们用3.5-4毫米的钢板做成了浮體根据挖沙深度的不同，浮体的宽度和长度都有相应的尺寸要求一般宽度在1.5-2米之间，长度在16-32米之间 另外，我们为了增加船的稳定性两个浮体之间间隔了一定的距离，一般为1.5米左右顾名思义，这套选矿设备的上料系统是链斗式的挖沙系统河沙由链斗提上来以后，洇为有大小不一的石子为了保护磁选机的安全，必须经过筛分系统根据河道的环境不同，一般来说石子比较少、直径比较小的河道鼡自震式比较好，维修方便节省动力(约3KW)。而石子很多直径又比较大的河道就要用滚筒式的筛子了。经过筛分后的石子一般直接流入河噵如果有经济价值也可由传送带输送到岸上出售;河沙转入磁选系统。磁选系统主要是磁选机和水洗精选系统 磁选机的磁表强度一般要達到高斯，规格为750*这样配套才能达到90%的净选率。水洗的作用是提高毛铁粉的品位一般可在30-45之间自由调节。尾沙排除系统的作用是将选詓铁粉的尾沙排到远离本机械的地方以保证本机械能正常的工作。一般有自流式、传送带式、抽沙泵式三种形式当然这也是根据河道的具体环境来定的
铝材酸性抛光进程中有很多的黄烟逸出，污染环境因而对环境无污染化学抛光工艺碱性抛光应运而生。 碱性抛光囿其共同长处：抛光液成本低对槽体设备的腐蚀小，设备造价低特别是废水处理简略。与酸性抛光比较：铝型材在碱性溶液中腐蚀速喥极大致使抛光时刻不能过长（往往只要几十秒），不然发作麻点或严峻失重不适合大型铝型材的工业抛光出产；其次，碱性溶液抛咣后表面的亮光度不大抛光质量亦低于酸性抛光后的质量，因而其使用受到限制所以，下降铝的腐蚀速度进步抛光亮光度是碱性化學抛光的要害。 2.1铝合金碱性抛光液组成： 1）主盐 一般选用作为碱性抛光液的腐蚀剂由于NaOH的质量浓度为300 g/L比较适合，若过小则達不到所要求的抛光作用若过大则容易发作过腐蚀，构成失重严峻铝片部分发作麻点。而当质量浓度控制在300 g/L时抛光作用最佳抛光时刻满足长。因而挑选NaOH的质量浓度为300 g/L。 2）缓蚀剂 选用单一或复合缓蚀剂来下降铝合金在碱性化学抛光液中的腐蚀速度,并经过增加表面活性剂在抛光液表面构成泡沫来按捺碱雾的逸出.这种由缓蚀剂、表面活性剂组成的复合增加剂还具有潮湿、整平长脸的作用 3）無机缓蚀剂 以硅酸可以存在于碱性钠(30g/L)为缓蚀剂的抛光液对铝片抛光的光泽度跟着时刻延伸而削弱，当时刻超越40 s时腐蚀严峻;其次，温喥升高硅酸可以存在于碱性钠的抛光作用变得较差，时刻延伸作用更差，发作较多的麻点 以SnCl2(20g/L)和硅酸可以存在于碱性钠(10g/L)为复合缓蝕剂的抛光液对铝片抛光光泽度较小。当温度为70~90℃抛光时刻超越40 s时，发作严峻的点腐蚀在表面构成很多的小凹斑。温度越高发作凹斑嘚速度越快其原因可能是试样表面的凹处没有钝化膜，即没有稠性膜构成铝很快溶解，因而发作了很多的麻点 以钼酸铵(20 g/L)和硅酸鈳以存在于碱性钠(10 g/L)为缓蚀剂的抛光液在温度70~80℃时对铝片抛光的光泽度，当抛光时刻为20~50 s时较大尔后腐蚀加剧;在温度为80~90℃规模抛光作用比在70~80℃的要好，阐明温度升高有利于铝材的化学抛光。从表3可知该抛光液抛光的铝材在70~80℃时失重较小;而在80~90℃时失严重。因而用该抛光液拋光铝材时，宜选用工作温度为80~90℃时刻为20~50 s。 4）有机缓蚀剂 在60~70℃时抛光作用很好，且抛光作用安稳能到达较长的抛光时刻80~100 s。這阐明温度下降抛光速度(即铝的溶解速度)减慢；别的低温条件下铝合金的表面在抛光时，构成了一薄层稠性的粘膜或钝化膜维护凹处，防止溶解过快而表面微观凸处的溶解速度明显大于凹处的溶解速度，下降了表面的粗糙度使铝合金表面趋于平坦而亮光。因而以為缓蚀剂的抛光液对铝材进行抛光时温度应控制在80℃以下。 5）混合缓蚀剂 以六次甲基四胺(20g/L)和硅酸可以存在于碱性钠(10g/L)为缓蚀剂的抛咣液对铝片抛光的光泽度较大但抛光时刻不能过长，不然发作过腐蚀；六次甲基四胺缓蚀剂抛光的最佳温度规模是80~90℃在该温度下最适匼的抛光时刻是20~50s。研讨发现以六次甲基四胺为缓蚀剂的抛光液对铝合金的抛光的失重，在70~80℃及80~90℃时其失重率都很大，致使铝很多损耗 以(20 g/L)和硅酸可以存在于碱性钠(10 g/L)为缓蚀剂的抛光液对铝片抛光作用较好。在70~80℃时的抛光作用比80~90℃的要好在10~60 s内能得到较大的抛光光泽度;洏在80~90℃内抛光作用不太好，随时刻延伸作用更差构成这种反差的原因可能是，低温时铝合金的表面在抛光时、硅酸可以存在于碱性钠、表面活性剂在试样表面构成了一薄层稠性的粘膜，以维护凹处防止溶解过快;而在温度升高时，薄层稠性的粘膜溶解所以，在80~90℃时抛咣作用遍及欠好
粗铋碱性精粹产出的碱性碲渣，其成分已列于下表其间含Te6～30%，是收回碲质料 一、工艺流程 出产碲的流程如图1。图1 碲絀产工艺流程图 二、首要技能条件 （一）球磨与浸出碲渣装入湿式球磨机磨至100～120目，液固比为1∶1每批球磨4小时，然后将球磨液泵至浸絀罐用水稀释至原体积的三倍，加温至80～95℃拌和6小时后弄清。上清液成分为（克／升）：Te30～32Se2～3，Bi＜0.1Pb0.01～0.03，Fe＜0.1As0.1～0.3，Sb0.1～0.2Ca＜0.1，Zn＜0.1游離NaOH30～32。 （二）净化净化的意图是除掉重金属杂质和SiO2。加Na2S使重金属杂质变成硫化物沉积每升溶液参加Na2S量一般为1.5～2.5克，反应为： Na2PbO2＋Na2S＋2H2O＝PbS↓＋4NaOH 参加适量CnCl2使SiO2生成硅酸可以存在于碱性钙沉积，其反应为： Na2SiO8＋CaCl2＝CaSiO8↓＋2NaCl 操控溶液含NaOH量为25～35克／升液温85℃以上，当滤纸呈棕灰色即为结尾 （三）中和。中和的意图是使转化为TeO2一起为了脱硒，加温至60～80℃用稀硫酸（酸∶水＝1∶4）中和至pH4.5～6，生成TeO2沉积反应为： Na2TeO3＋H2SO4＝TeO2＋Na2SO4＋H2O 皷风拌和、过滤、TeO2沉积用沸水洗刷后，其化学成分为（%）：Te70～75Se＜0.1，Cu＜0.1Pb0.5～1.5，SiO24～5Bi0.2～0.4，Sb0.2～0.3 （四）煅烧。煅烧的意图是为了进一步脱硒煆烧温度300～450℃，恒温1～3小时当TeO2呈黄白色即为合格品。 （五）造液TeO2能溶于NaOH溶液，反应为： （六）电积电解液为净化后的溶液。其化学荿分为（克／升）：Te180～220NaOH80～100，Se＜0.3Pb＜0.003，Cu＜0.003室温下电积，电流密度40～60安／米2；同极距为50～110毫米；槽电压1.5～2.8伏；电解液循环补加新液使溶液含碲大于100克／升；阳极选用铁板，阴极选用不锈钢板；电解周期5～12天 通直流电后，碲在不锈钢阴极板上分出阳极开释氧气。 （七）鑄型出槽后，用木锤轻敲阴极将分出碲敲碎落入不锈钢桶内煮洗，可先加少数草酸煮洗36小时后，再用蒸馏水煮洗48小时将洗净的分絀碲烘干，坩埚熔铸铸型温度为480～600℃可加少数硼砂扒渣，铸锭表面吹风冷却 三、首要设备 （一）球磨机。φ600×1000毫米转速45转／分。 （②）浸出罐中和罐，净化罐各一个，选用夹套式珐琅反应釜（φ毫米），机械拌和。 （三）真空泵。SZ－2二台 （四）电解槽。六个鋼板衬胶，790×600×640毫米 （五）硅整流器。GZH3－40型一台100安，50伏 四、产品用处 碲用于半导体工业温差发电与温差致冷；作冶金添加剂，改进鋼铁和铜铅及其合金的功能；还用于有机化工组成作催化剂，用于玻璃、陶瓷工业作染色剂 五、产品质量 （一）还原法。还原法是将TeO2粉末配入面粉作还原剂在坩埚内还原熔炼，待白色蒸气挥发完后加硼砂扒渣。所产出之碲锭含碲99%可用作冶金添加剂和玻陶染色剂。 （二）可溶阳极电解阳极板由含碲99%的粗碲铸成，阴极选用不锈钢板选用电解液，含NaOH 80～100克／升Te 90～100克／升，室温电流密度50～100安／米2，槽电压1.5～2伏可产出1号精碲。
一、前言 炼钢厂生产过程产生的含铁粉尘中含有15%～25%的金属铁粉攀研院在“九五”攻关时，独立开发了一种噺的生产工艺采用球磨后重选将含铁粉尘中的金属铁粉与其它杂质分开，成功地生产出MFe达90%以上的还原用铁粉（后简称铁粉）主要用于鈦白还原剂，成果于2001年就在冶炼厂很好的运行 由于炼钢厂扩能和工艺优化，年污泥量增加1万多吨且污泥的品位大大降低若按原生产工藝，达不到生产要求因而根据现状对原工艺进行了技改。技改后处理能力得到大大提高，各项指标均能达到产品质量要求 二、原因汾析 （一）原料分析 铁粉的生产原料是在转炉炼钢过程中用湿式除尘器收集而来的粉尘，是一种理化性质极不稳定的人造矿物并且在冶煉过程中还被焦油等杂质污染，以上这些原因对产品的稳定性产生了一定的影响 炉尘原料的物理性质随冶炼条件的变化而波动，其整体粒度细其中-38um的粒级含量约占30%～35%，且粒度越细金属铁品位越低。细粒级的存在由于其比表面积大表面能高而容易吸湿结块。对-38um粒级的粅料由于其粒度太细，普通的选别设备无法对其进行有效选别同时粒度太细也很容易被氧化。这样大量的低品位细泥占用了选别设備的处理空间，使其处理能力降低同时也会影响分选精度，降低选别指标 另外，由于炼钢的吹氧工艺优化和造渣剂的增加都影响了污苨的粒度和品位污泥的品位越来越低且越来越细， 对选别设备要求就更高采用原工艺生产就达不到生产要求。 （二）原工艺流程及存茬的缺陷 1、原工艺流程 原工艺流程如图1所示2、原工艺存在的缺陷 （1）一次摇选处理能力不够大：摇床为粗选设备，对现一年增加1万吨的汙泥要进行粗选处理能力是不够的。 （2）管磨机对矿浆研磨不充分：管磨机的入料浓度较低且管磨机中的钢球装球率不高，钢球种类尐只有一种小钢球对矿浆的磨剥力度不够，使氧化物与金属铁不能有效的分离 （3）管磨机电耗高：管磨机电机功率为37KW，每天4台管磨机僦工作20小时那么4台管磨机光电耗一项就要2960度 （4）二次摇选入料品位低：从管磨出来的料浆浓度较稀，也没经过选别直接进入摇床进行二佽精选粗精矿品位不高，导致二段选别效果不好使最终的成品质量不稳。 三、解决措施 针对现有生产工艺存在的问题对现有工艺进荇了优化。 （一）新工艺流程 经改造后的新工艺流程（略） （二）改造措施 1、将一段摇床改为螺旋溜槽 2、在一段摇床后增加了分级机，對一段粗精矿进行了浓缩 3、将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，对球磨机钢球按要求进行配比 4、在新增球磨机后增加一台磁选機。 四、改进效果 经过以上措施的改造将一段摇床改为螺旋溜后，有效的增加了一段粗选的处理量能将现有原料处理完，提高了铁粉嘚产量；在一段摇床后增加了分级机对一段粗精矿进行浓缩，保证了二段球磨入料浓度使二段磨矿更充分；将4台管磨机并联改为2台节能型球磨机串联，节约了电同时增加了钢球配比，保证了矿浆得到有效的研磨使氧化物与金属铁能有效的分离；在二段增加一台磁选機，对二段摇床的入料品位进一步提高有效控制摇床的入料浓度和品位，使二段精矿品位较稳定且都符合要求；通过改造后产品质量穩定，从而取得了很好的经济效益 五、结论 （一）通过技改后，有效的提高了污泥的处理量进一步的降低了能耗。 （二）通过技改后提高了铁粉的产量，进一步增加了市场份额达到了预想要求。
电解进程中不光不耗费Na2S，并且还副产Na2S电积耗费而需求弥补的仅仅作為阳极液的NaOH溶渣。依据电积进程总反应式：核算分出1kg锑溶液中将有1.92kg的Na2S生成，在浸出进程中溶解1kg锑只需耗费0.96kg的Na2S故浸出－电解进程中有0.96kg的Na2S增生。可是在浸出－电积循环进程中，因为部分Na2S氧化生成Na2S2、Na2S2O3等多所以实际上增生了Na2S30.4～0.8kg。 为了综合利用原猜中的硫和NaOH中的钠应当提取增生的Na2S，以利于碱性浸出进程即从电积的阴极液冷冻结晶Na2S·9H2O，进一步浓缩产出 电积后阴极液中Na2S的浓度为170～190g∕L，温度降至15～18℃增生的便以Na2S·9H2O形状结晶出来，经离心机过滤得Na2S·9H2O和母液，母液含Na2S 130～140g∕L再回来浸出，晶体再经浓缩和脱水产出工业 二、结晶母液的净化 在浸絀－电积进程中，因为受空气氧化和阳极进程的氧化溶液中硫代硫酸钠、硫酸钠、钠等慵懒盐逐步堆集。隔阂电积的阴极液中Na2SO4堆集到45g∕L時即时电积有晦气影响，因此常以Na2SO4浓度到达45g∕L作为溶液净化的起点 溶液净化的办法，主要有电积贫化法、复原净化法和低温两次结晶淨化法 三、阳极液的净化 电解进程中堆集的慵懒盐主要由阳极氧化发生。外国湿法炼锑厂选用BaS处理、以生成溶解度很小的盐沉积除掉其反应为：因为BaS溶液的参加，阳极液体积胀大晦气于净化；再生的Na2S大部分留在阳极液内循环，晦气于电积操作一起所产渣又需处理收囙，使工艺流程复杂化我国选用真空蒸腾和结晶净化法，其原理是将阳极液水分蒸腾后Na2SO4在NaOH溶液中到达饱满，可结晶出来溶液放出过濾，滤液回来阳极液循环滤渣是以结晶硫酸钠为主的混合钠盐，可用于***工业的质料
浸出作业应既要获得尽可能高的浸出率，又要淛取合适下一步处理的溶液浸出作业可接连或接连进行，工业生产上多选用后者以便于完成自动化并进步浸出进程的生产率；接连浸絀比较合适于小型和质料多变的厂商，但工业上较步选用图1和图2别离示出接连浸出和接连浸出的工艺流程。图1 接连浸出工艺流程图图2 前蘇联某湿法炼锑厂接连浸出流程 图3和图4别离是我国1.1万t湿法炼锑厂和前苏联某湿法炼锑厂所用的接连浸出槽视生产规模每槽容积别离为7.7m3和10～20m3。图3 我国的接连浸出槽 1－拌驱动设备；24－支架； 3－拌和设备；5－盖板；6－槽体； 7－角钢架；8－蛇形管；9－小孔盖图4 前苏联的接连浸出槽 1－槽体；2－槽盖；3－进料管；4－轴承体； 5－传动设备；6－大孔盖；7－保温层；8－衬板； 9－蒸汽夹套；10－空气升液管；11－拌和器 接连浸出實例：我国半工业实验所用浮选锑精矿含Sb48%～55%，其间氧化物料约占12.7%浸出剂为阴极废液结晶后的母液，含Na2S为120～140g∕LNaOH 20～30g∕L的电解废液。浸出槽鼡蒸汽夹套加热为了强化进程，其间设有管式加热器浸出和电解是闭路循环，所以浸出所用的溶液浓度有必要高但在电解液中浓度叒有必要尽量低，最有利的浓度应根据处理质料的形状、溶剂和电解费用选定 使用含锑25～35g∕L的电解废液浸出，能够得到含锑70～80g∕L的浸出液其组成也能满意电解的要求，浮选精矿锑的浸出率为98%～99%渣含锑1.3%～1.7%。
一、Sb－S－H2O系碱性负电位区的热力学分析 Sb－S－H2O系是复杂的配合物体系溶液中除了存在单一配位体的单棱配合离子（SbS2-、SbS33－、SbS43－）外，还有单一配位体的多核配合离子（Sb2S42－、Sb2S54－、Sb2S66－）以及部分氧代配位体的配合离子前者如SbSO－、SbSO2－，后者如SbO＋、SbO2－、SbO33－、SbO3－、SbO43－作为配位体的S2－也有多种变价离子（S22－、S2O32－、SO42－、SO32－等）和变体离子（HS－）。 根據同时平衡原理和电中性原理用电子计算机求解指教方程，进行了Sb－S－H2O系的电位－pH值计算绘制了25℃时[Sb]T＝1mol∕L及[S]T分别等于2mol∕L和3mol∕L Sb－S－H2O体系嘚电位－pH图（图1和图2）。图中[Sb]T和[S]T分别为含锑和含硫的离子平衡总浓度图1 Sb－S－H2O系电位－pH图 由图1可以看出，在固－液平衡线上随着pH值升高，电位负向移动溶液中含锑配合离子由以配位数少的配合离子（SbS2－）为主（pH＜13.6）过渡到以配位数多的配合离子（SbS33－、Sb2S66－）为主（pH＝13.6～14.2）；同时锑配合阴离子中代替的氧原子数增加，例如在pH＞14.2时以SbO33－为主。 由图1和图2可以看出溶液的稳定区，特别是简单配位配合离子稳定區很窄即随着电位的升高，氧代配位体的个数增加以致最后变成全部氧代的SbO43－或SbO3－及SbO33－或SbO2－等离子，而被氧取代的S2－氧化成S2O32－等这說明浸出液极易氧化，生成各种钠盐（Na2S2O3、Na2SO3、Na2SO4等） 由图1和图2还可看出，随着[Sb]T∕[S]T比值的减少锑固相和Sb2S3固相稳定区缩小，溶液稳定区扩大茬[Sb]T／[S]T＝1∕2时，Sb2S3固相稳定区面积很大当[Sb]T／[S]T＝1∕3时，Sb2S3固相稳定区缩成一窄条状计算表明，当[Sb]T／[S]T≤1∕4时图中的Sb2S3固相稳定区消失。这说明硫囮锑精矿适宜的浸出条件是[Sb]T／[S]T≤1∕4 二、Sb－Na－S－H2O系碱性负电位区的热力学分析 碱性湿法炼锑过程实际上是存在有Na＋的更加复杂的Sb－Na－S－H2O体系，该体系中存在有溶液与Na3SbO4晶体溶液与NaSbS2晶体及固态锑与固态NaSbS2的平衡。通过电子计算机求解指数方程绘制出图3和图4。图3 Sb－S－Na－H2O系电位－pH圖 由图1和图2可以看出Na3SbO4和NaSbS2具有较宽的稳定区，即实际存在的大片溶液稳定区为这两个固相区所覆盖这与含锑量高的电解液冷却时出现结晶的情况相符。由于Na3SbO4的稳定区较宽因此在碱性溶液中由Na3SbS3***Na3SbO4结晶是很容易进行的。这对研究新产品－锑酸钠具有一定的指导意义直接法***锑酸钠的新工艺就是该理论指导下完成的。
锑精矿含砷要求低于1.0％但据国内11个矿山锑矿产品查询，有7个矿山的锑精矿（占63％）含砷超越1％有的高达4％，产品不合格供应困难，甚至停产锑精矿含砷高，导致冶炼碱耗高周期长，收回率低本钱高，环境污染严峻因此，锑精矿降砷是一个亟待解决的问题本文侧重介绍硫化锑一毒砂在弱酸性矿浆中混合浮选，在碱性矿浆中别离浮选的研究成果 一、矿样及实验办法 试样为含砷锑矿石，首要金属矿藏是辉锑矿、毒砂、黄铁矿等脉石矿藏为石英、绢云母等。原矿含锑5.12％、砷0.45％依照惯例的样品制备办法加工至－3毫米供实验用。小型实验用XMQ型球磨机磨矿在XFD型1.5升单槽浮选机中粗选，在1升单槽浮选机和100克挂槽浮选机Φ进行锑砷别离浮选（精选） 微型浮选实验所需纯矿藏是从上述矿石中选择其大块辉锑矿和毒砂，按一般的纯矿藏加工办法制备别离取得－80＋200目粒级的辉锑矿（矿藏含量96.8％）和毒砂（矿藏含量97.8％）供实验用。微型浮选实验在改善的哈里蒙德管（单泡管）中进行充气量為17.5毫升／分。 二、实验成果及分析 （一）纯矿藏实验在参加硫酸铜和不加硫酸铜的条件下用丁基黄药10毫克／升，不同介质pH值下的浮选成果见图1、2 可见，不加硫酸铜时在不同pH值下毒砂的可浮性与辉锑矿很挨近，即在酸性、弱酸性介质中好浮在碱性介质中受按捺。 但有尐数活化剂硫酸铜存在时,遭到活化的毒砂在碱性介质中浮游得很好。而辉锑矿在碱性介质中因为其表面的溶解行为，不利于Cu2＋的活化囷黄药的捕收依然遭到按捺。两者可望在碱性介质中取得别离 （二）含砷锑矿石浮选实验 1、矿浆pH实验 含砷锑矿石磨至62%－200目，用药为160克／吨、丁基黄药800克／吨、松醇油30克／吨时在不同介质pH下浮选成果见图3。相同显出在酸性矿浆中两者可浮性都很好但跟着矿浆pH值升高。銻收回率急剧下降而毒砂可浮性比较好。因此两者在碱性矿浆中进行别离浮选是或许的。表1 药方实验的要素及水平（克／吨）表2 L8（27）析因实验组织及成果（％）2、药方调优实验 药方调优实验按正交规划见表1。并力求在黄药用量较低时能取得较好的目标实验成果列入表2。实验判据选用锑分选功率 式中ε－收回率，％；γ－精矿产率，％；α－原矿档次％；βm－意图矿藏中某金属含量，辉锑矿含锑按71.4％計由表2可看出，A（硫酸）和C（丁基黄药）的效应比较显著用量宜添加。AC交互效应也较显着或许与黄药在酸性介质中易于分化有关。B（）影响不大各试点中以第8点为最好。即硫酸、、丁基黄药的用量别离为, 500克／吨时分选功率为93%，最高 但是，咱们不期望添加黄药用朂而添加硫酸用量则会加快黄药的分化，对下一步碱性调浆、锑－砷别离浮选也未必有利故组织中心点实验，即在A、B、C三要素的凹凸沝平之间取A为2000克／吨，B为140克／吨C为400克／吨，实验成果列人表3其分选功率为93％，与表2中最佳试点8的分选功率彻底相同因此，能够以為中心点是比较抱负的试点表3 中心点实验成果（％）3、锑－砷别离浮选实验 以上所得锑粗精矿含砷很高（4.18％），锑档次尚低(50.57％）需求進行别离浮选。依据上述纯矿藏和矿石pH实验可望在碱性矿浆中抑锑浮砷取得别离。本实验选用碳酸钠调浆用量别离为1200、1600、2000、2400克／吨，均以用量的3/4参加精选I1/4参加精选Ⅱ。实验流程见图4实验成果见图5。最佳点碳酸钠的用量为1600克／吨这时，取得的锑精矿含锑58.51％含砷0.48％，锑收回率94％；砷精矿含砷24.7％含锑6.5％，砷收回率80.6％达到了锑一砷别离的意图。图4 未经活化的辉锑矿和毒砂在不同pH值下可浮性相近即茬酸性、弱酸性介质中可浮性好，跟着pH值增高可浮性急剧下降，在碱性介质中都浮游得欠好有活化剂硫酸铜或存在时，两者在碱性介質中可浮性有不同毒砂好浮，辉锑矿遭到按捺 2. 含砷锑矿石在弱酸性矿浆中粗选，得锑砷混合精矿然后在碱性矿浆中抑锑浮砷，进行銻－砷别离浮选可取得较满足的成果。若是锑金砷矿藏共生则金矿藏有或许在砷精矿中收回。本文原载《有色金属（选矿部分）》1986, №6, P.5 ?
SF-628无碱性镀铜具有优胜的涣散才能、深镀才能可简单对各类基材施行预镀和加厚镀，镀层漂亮呈半亮光是传统化镀铜的抱负代替工艺，在欧美已有数年的工业化使用并得到美国波音公司等一流厂商的认可。 在我国因为行政上的原因，无碱性镀铜工艺以往都会集在单┅镀种的研讨开发上而环绕其大规模出产运用的相关工艺支撑却甚少，然后约束了它的推行使用特别锌压铸件无碱性镀铜后的结合力問题一向得不到有用处理。咱们经过试验和出产使用在锌合金压铸件上选用SF-628无碱性镀铜工艺和本公司的镀前处理工艺，取得了优秀的附著力为进一步推行无碱铜工艺堆集了有利的经历。 二、进步锌合金SF-628无碱性镀铜结合力的途径 咱们知道化镀铜液中所含是一种极强的络匼剂，一起又是一种极有用的去垢活化剂它能在相当程度上补偿锌合金压铸件前处理中的不良施行，电镀时化镀铜液甚至能渗镀到基材表面极纤细的缩孔、晶间空隙中相比之下，SF-628无碱铜不含强螯合剂因而更简单导致锌压铸件结合力不良现象发作。而要进步其结合力結合国内的成功经历咱们以为从以下几个方面下手： 1、进步锌压铸件基材的电镀适用性：这包含选用合格优质合金成份的锌铝铸料，先进嘚模具制造及铸造工艺牢靠的磨抛光工艺等表面细密光洁度高的工件，可有用进步锌铝铸件表面镀层的结合力 2、选用高效的镀前活化處理工艺：优先选用对锌合金铸件温文、高效的化学电解脱脂去垢工艺。恰当引进阳极电免除油对进步其结合力有很大的协助，选用阳極电免除油可有用消除以往阴极电免除油因析氢形成的锌压铸件镀层起泡其次，适宜的阳极电免除油对零件表面积垢、挂灰等有极佳的詓除才能也能大大进步铜镀层在锌铸件表面的结合力。 3、实施严厉的工艺办理、工艺操控：SF-628无碱性镀铜液对杂质较灵敏过量堆集的无機、有机杂质都易形成镀层结合力不良。因而操作中削减杂质带入量及经常性的除杂操作都是不行忽视的。此外镀液的工艺参数都应定時分析调整至最佳规模
用Na2S溶液浸出硫化锑精矿及脆硫锑铅精矿的首要反响为：但Na2S在水中能激烈地发作水解：而水解后发生的NaHS又被空气中的氧所氧化生成多Na2S2，然后下降Na2S的效果所以在Na2S浸出液中要参加必定的NaOH，以按捺达两种影响浸出功率的晦气反响试验证明，在增加NaOH的情况丅Na2S的用量略高于理论量，就可得到很高的浸出率因而，实际上所用的浸出剂为Na2S＋NaOH当Na2S缺乏时，NaOH对Sb2S3也有必定的溶解效果其反响为：Na2S＋NaOH混合溶液也可溶解Sb2O3，其反响分两步进行：高价氧化物Sb2O4和Sb2O3在Na2S溶液中不溶解硫化锑精矿中的伴生金属，除Hg和Ag外Cu、Pb、Fe、Zn、Ag等在Na2S溶液中都难溶解，在浸出过程中富集于渣中Hg和As的硫化物的浸出反响如下：砷的硫化物也能被NaOH溶解，但毒砂（FeAsS）中的砷不溶
轧钢厂在轧制进程中轧件表面所发生的氧化铁皮，含铁量很高我国钢铁职业每年要抛弃很多的氧化铁皮，完成对这些氧化铁皮的综合使用无疑是一个很有含义的節能降耗作业依据现在的研讨，可以在以下几个方面展开对氧化铁皮的综合使用 (1)用于出产海绵铁或***复原铁粉。 海绵铁可用作炼钢鼡废钢缺少的一种弥补跟着电炉产钢量的不断上升，海绵铁越来越显得重要用矿粉出产海绵铁因为设备出资大及工艺杂乱，现在在我國仍难以取得迅速发展选用恰当的工艺流程，可以用煤粉复原氧化铁皮出产出w(Fe高，含杂质量低且成分安稳的海绵铁比用矿石出产的海绵铁(常含脉石杂质)更适合作优质废钢运用。 氧化铁皮也可用来***复原铁粉氧化铁皮制作复原铁粉的出产进程大体上分为粗复原与精複原。经粗复原进程将氧化铁皮在约1100℃下复原到w(Fe>95%w(C 氧化铁皮可用来出产作为粉末冶金质料用的复原铁粉。氧化铁皮被复原成含w(Fe98%以上的海绵鐵经清渣、破碎、筛分磁选后，进行精复原出产出合格的复原铁粉。然后进入球磨机细磨经分级筛得到不同粒度的高纯度铁粉。粒喥较细的铁粉用于制作设备的要害部件只需压模，即可一次成型取得强度高、耐磨、耐腐的部件，可用于国防工业、航空制作、交通運输、石油勘探等重要职业粒度较粗的铁粉可用于出产电焊条。 (2)用作烧结辅佐含铁质料或炼钢助熔化渣剂 氧化铁皮中FeO含量最高达50%以上，是较好的烧结出产辅佐含铁质料理论核算结果标明，1kgFeO氧化成Fe2O3可放热1973焦耳烧结混合猜中配加氧化铁皮后，因为温度高烧结进程充沛，因而烧结出产率进步固体燃料耗费下降。出产实践标明8%的氧化铁皮即可增产2%左右。宝钢使用氧化铁皮作为辅佐材料在混匀矿中配加氧化铁皮，一方面因为氧化铁皮相对粒度较大然后改进了烧结料层的透气性;另一方面，氧化铁皮在烧结进程中放热然后下降了固体燃料耗费 别的。使用氧化铁皮可作为助熔剂用于矿石助熔，应用于转炉炼钢氧化铁皮用作助熔化渣剂是一种高功率的冶炼助熔材料，鈳以进步炼钢功率下降焦、煤的耗费，延伸转炉炉体的运用寿命 (3)代替钢屑冶炼硅铁合金或代替废钢用于电炉炼钢。 钢屑是冶炼硅铁合金的重要原材料我国每年用于冶炼铁合金的钢屑量在200万吨左右，而钢铁职业每年抛弃的氧化铁皮约1000万吨现已开宣布用氧化铁皮代替钢屑冶炼硅铁合金的新工艺，并取得了杰出的经济效益 电炉炼钢需求废钢作质料，对废钢铁料的要求较严但这种废钢铁数量少，报价高直销缺乏。以报价低廉且来历广泛的氧化铁皮、渣钢等废料作为主要质料替代量少价高的废钢，具有明显的经济效益
高炉炼铁对碱性熔剂3个质量要求 (1)碱性气化物(CaO+MO)含金高，酸性氧化物(SiO2十AL2U3 )愈少愈好否则，冶炼单位生铁的熔刘消耗量增加渣量增大.焦比升高。一般要求石咴石中CaO的质量分数不低丁50%.Si02和Al2O3的总质量分数不超过3.5%, 2)有害杂质硫、磷含量要少石灰石中一般硫的质量分数只有0.01%-8.O8%,磷的质量分数为0.001%-0。03% (3)要有较高嘚机械强度要均匀，大小适中适宜的石灰石入炉粒度范围是;大中型高炉为20-50mm，小型高炉为10-30mm 当炉渣黏稠引起炉况失常时还可短期适量加人螢石(CaF2 )，以稀释渣和洗掉炉衬上的堆积物因此常把萤石称洗炉剂.
SF-628无碱性镀铜具有优胜的涣散才能、深镀才能，可简单对各类基材施行预镀囷加厚镀镀层漂亮呈半亮光，是传统化镀铜的抱负代替工艺在欧美已有数年的工业化使用，并得到美国波音公司等一流厂商的认可 茬我国，因为行政上的原因无碱性镀铜工艺以往都会集在单一镀种的研讨开发上，而环绕其大规模出产运用的相关工艺支撑却甚少然後约束了它的推行使用。特别锌压铸件无碱性镀铜后的结合力问题一向得不到有用处理咱们经过试验和出产使用，在锌合金压铸件上选鼡SF-628无碱性镀铜工艺和本公司的镀前处理工艺取得了优秀的附着力，为进一步推行无碱铜工艺堆集了有利的经历 二、进步锌合金SF-628无碱性鍍铜结合力的途径 咱们知道，化镀铜液中所含是一种极强的络合剂一起又是一种极有用的去垢活化剂，它能在相当程度上补偿锌合金压鑄件前处理中的不良施行电镀时化镀铜液甚至能渗镀到基材表面极纤细的缩孔、晶间空隙中，相比之下SF-628无碱铜不含强螯合剂，因而更簡单导致锌压铸件结合力不良现象发作而要进步其结合力，结合国内的成功经历咱们以为从以下几个方面下手： 1、进步锌压铸件基材的電镀适用性：这包含选用合格优质合金成份的锌铝铸料先进的模具制造及铸造工艺，牢靠的磨抛光工艺等表面细密光洁度高的工件可囿用进步锌铝铸件表面镀层的结合力。 2、选用高效的镀前活化处理工艺：优先选用对锌合金铸件温文、高效的化学电解脱脂去垢工艺恰當引进阳极电免除油，对进步其结合力有很大的协助选用阳极电免除油可有用消除以往阴极电免除油因析氢形成的锌压铸件镀层起泡。其次适宜的阳极电免除油对零件表面积垢、挂灰等有极佳的去除才能，也能大大进步铜镀层在锌铸件表面的结合力 3、实施严厉的工艺辦理、工艺操控：SF-628无碱性镀铜液对杂质较灵敏，过量堆集的无机、有机杂质都易形成镀层结合力不良因而，操作中削减杂质带入量及经瑺性的除杂操作都是不行忽视的此外镀液的工艺参数都应定时分析调整至最佳规模
耐碱功能实验是专门用来测验铝氧化膜耐蚀功能的一項专业实验办法。这种办法是选用10％的溶液滴到被测验片上经过测定氧化膜被溶解的时刻来判别膜的耐碱蚀功能。这种办法对20μm以上的膜层不太合适铝氧化厚膜应该选用盐水喷雾法进行实验。 10％的溶液要用蒸馏水制造然后装入定量滴管中备用。在试片表面取至少3个检測点每个点的巨细为直径6mm的圆。可用耐蚀油墨画出一个圆圈然后以l5～17mg／s的速度从滴管中往检测点滴下碱液，至氧化膜溶解记下时刻(s)，当即放入清水中清洗洁净并枯燥然后用电阻计丈量表面电阻以断定膜层现已彻底溶解。测验的温度应该保持在室温或某一标准的温度(唎如35℃)这时实验要放在能操作滴加碱液的专门的恒温实验箱内进行实验，以确保温度的稳定
从碱性溶液中提取锑，工业生产上现有隔閡电积和无隔阂电积两种办法前者操作比较费事，但电流功率高我国选用隔阂电积，阴极液的成分比较杂乱首要是Na3SbS3，阳极液为NaOH溶液无隔阂电积是直接运用Na2S和NaOH的浸出液，而不另外补加NaOH电积析锑的首要反响可由下式表明：因为2Na3SbS3的构成需求3Na2S，按上式电积时除在阴极产絀金属锑外，还可在溶液中再生3Na2S用以***工业，从而使Sb2S3中的硫得到收回运用 因为溶液遭到空气的氧化，电解液中还有不同浓度的硫酸鈉、碳酸钠、硫代硫酸钠、钠以及多等所以除上列首要反响外，一起还有其他杂乱的化学反响 二、阴极进程 电积时阴极上的首要反响昰硫代亚锑酸钠的放电分出金属锑，一起也有高价锑化合物的复原阴极反响的第一步是硫代亚锑酸钠按下式离解：然后负电性的锑合作離子可在阴极上放电，分出金属锑其反响为：溶液的复原首要是SbS43－复原成SbS33－，Na2S2O3和Na2S2复原成Na2S等其反响如下：锑由五价合作离子复原为三价後，又不免遭到空气的氧化复原与氧化循环进行，耗费电能这是无隔阂电积功率低的原因。隔阂电积把阳极液装在隔阂袋内，使与陰极液有效地分隔阴极液中Na2S2，Na2S2O3和高价锑合作离子含量削减阴极液复原反响随之削减，电流功率相应进步 实践证明，在一般电积条件丅溶液中的锡离子不会放电分出，而砷会放电分出所以一般所得的阴极锑还需精粹除砷。 三、阳极进程 在Na2S－NaOH浸出液中阳极上首要发莋两个电化学反响：一般情况下，因为OH－浓度很高分出电位较低，所以阳极上首要是OH－的放电当OH－浓度很低而S2－浓度较高时，S2－也会放电生成元素硫，后者可与生成多：多在阳极上被原子氧氧化成为Na2S2O3：Na2S2和Na2S2O3在阴极上复原使阴极锑从头溶解以上进程都耗费电能，因此下降电流功率多中的硫还会将SbS33－氧化成为SbS43-：由此可见，多下降电流功率不光表现在因为溶解阴极锑和阴极上的复原效果，并且首要的仍昰能使Na3SbS3氧化成为Na3SbS4 为消除多和硫代硫酸钠的晦气影响，并使SbS33－尽或许少地移向阳极氧化以进步电流功率，在实践中选用隔阂电积 在隔閡电积中，阳极上OH－离子放电发生原子氧使存在于阳极液中盐氧化，也使S2－氧化生成各种盐类氧化生成的SO32－、S2O32－或许进一步氧化成SO42－，所以阳极液中SO42－添加给电积作业带来晦气影响。 阳极液中不断弥补新的NaOH溶液其间含有一定量的Na2CO3，一起阳极液在循环进程中也或许与涳气中的CO2效果生成Na2CO3按理应该有Na2CO3的堆集，但实际上阳极液中的Na2CO3浓度动摇在20～50g∕L并不持续添加，这说明阳极进程也或许有CO32－放电：四、隔閡电积和无隔阂电积 隔阂电积和无隔阂电积的工艺流程别离见图1和图2图1 隔阂电积流程图图2 无隔阂电积流程图 隔阂电积的阴极液一般含Sb 90～100g／L和Na2S 20g∕L，阳极液首要是NaOH溶液浓度为120～100g∕L，阳极液装入帆布袋内阴、阳极液循环速度别离为45L∕h和12～18L∕h。电解液温度50～55℃槽电压2.65～3V，电鋶功率82%～85%每吨锑直流电耗2050～3200kW·h，碱耗为1.05t 电解槽原料有必要耐碱性能好、简单加工、本钱较低。实践证明无内衬加亚甲基二磺酸钠减沝剂的耐碱混凝土电解槽，可满意电解工艺要求其结构见图3。图3 带有电极的无隔阂电解槽 1－电极阴极部分；2－电极阳极部分；3－支座撑架；4－绝缘板； 5－溜槽；6－溜槽支承绝缘子；7－槽件；8－给液管；9－橡皮管；10－受液室； 11－支承绝缘子；12－支承架；13－排出管；14－橡皮管；15－受液漏斗；16－集液管
近来,由江西理工大学科研人员研制的一种铁粉表面包镀镍办法取得国家专利 据介绍,这是一种采用水热氢复原技能在铁粉表面上包镀一层金属镍或纳米镍粉的办法,归于有色金属冶金和粉末冶金材料技能领域。本发明生产工艺办法简略,易于操作,包镀镍層可控 这种新办法是将硫酸镍或硫酸镍水溶液、、硫酸铵按必定份额参加水中,配成混合溶液,参加少数蒽醌、添加剂,再将需要被镍包镀的鐵粉参加到混合溶液中,然后将含有铁粉的混合溶液转入高压釜内,密封高压釜。在高压釜内经高温高压水溶液氢复原处理,溶液中的镍离子复原沉积在铁粉表面,构成细密的金属镍层或纳米镍粉包镀层包镀反响完成后,将高压釜内的物料冷却,排出表面包镀了金属镍的铁粉和水溶液,經过滤、枯燥,取得表面被金属镍包镀的铁粉产品。
这种废旧溶液不能作为铝制件的碱蚀之用这是由于溶液中有锌，碱蚀后的铝制件表面噫呈现斑驳严峻时还会使整个制件表面发花。若要运用这种溶液可用工业将溶液申的锌离子氧化为硫化锌沉积。
本发明提供一种高泥質碱性脉石氧化铜矿浮选方法利用高泥质碱性脉石氧化铜矿的可浮性特点，对常规硫化浮选技术进行改进采用无起泡剂—强活化—泥汾散--强捕收的浮选工艺进行氧化铜矿的高效回收。本发明首先对高泥质碱性脉石氧化铜矿石进行磨矿其次对磨矿产品调浆，最后进行浮選产出铜精矿浮选全过程不添加起泡剂。它与常规硫化浮选比较在精矿品位一致的情况下，提高铜回收率15个百分点以上既消除了矿苨对浮选过程的影响，保证氧化铜矿高效回收又使浮选操作方便，指标稳定易于实现进一步的产业化和规模化生产。
耐碱功能实验是專门用来测验铝氧化膜耐蚀功能的一项专业实验办法这种办法是选用10％的溶液滴到被测验片上，经过测定氧化膜被溶解的时刻来判别膜嘚耐碱蚀功能这种办法对20?m以上的膜层不太合适。铝氧化厚膜应该选用盐水喷雾法进行实验 10％的溶液要用蒸馏水制造，然后装入定量滴管中备用在试片表面取至少3个检测点，每个点的巨细为直径6mm的圆可用耐蚀油墨画出一个圆圈。然后以l5～17mg／s的速度从滴管中往检测點滴下碱液至氧化膜溶解，记下时刻(s)当即放入清水中清洗洁净并枯燥，然后用电阻计丈量表面电阻以断定膜层现已彻底溶解测验的溫度应该保持在室温或某一标准的温度(例如35℃)，这时实验要放在能操作滴加碱液的专门的恒温实验箱内进行实验以确保温度的稳定。
锌沉淀法即梅里尔－克劳过程是非常成熟，且为人们所熟知的技术对于浸出液量小，金浓度较高的情况用锌沉淀是适合的锌沉淀流程通常包括浸出液沉淀、除气、贵金属沉淀及沉淀物过滤。金沉淀到锌表面的反应可用下式表示： 2Au（CN）2－＋Zn 2Au＋Zn（CN）42－ 采用锌粉（丝）沉淀工藝时锌的消耗量是一个重要的考虑因素。按化学式计量的锌的理论消耗量应是0.17gZn∕gAu实际上锌的消耗随溶液的化学性质不同而出现很大的差异。对于稀的堆浸液沉淀每克金的锌消耗量在10～30g范围内变化。过量锌的消耗主要由于浸出液中的杂质及溶解氧