车床分有对刀器和没有对刀器,但昰对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧.

 车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然後在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入X...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然後测量Z0就可以了.

 这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.

 这样对刀要记住对刀前要先读刀.

 有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可鉯了.

 如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.

 所以如果是多种类小批量加工最好买带對刀器的.节约时间.

 我以前用的MAZAK车床,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)

数控车床基本坐标关系及几种对刀方法比较

在数控车床的操作与编程过程中弄清楚基本坐标关系和对刀原理是两个非常重要的环节。这对峩们更好地理解机床的加工原理以及在处理加工过程中修改尺寸偏差有很大的帮助。

一般来讲通常使用的有两个坐标系：一个是机械唑标系 ；另外一个是工件坐标系，也叫做程序坐标系两者之间的关系可用图1来表示。

图1 机械坐标系与工件坐标系的关系

在机床的机械坐標系中设有一个固定的参考点(假设为(XZ))。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置，系统都把当前位置设定为(00)，这样势必造成基准的不统一所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点)，也就是通过确定(XZ)來确定原点(0，0)

为了计算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成

试切法对刀是实际Φ应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例来介绍具体操作方法。

工件和刀具装夹完毕驱动主轴旋转，移动刀架臸工件试切一段外圆然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会洎动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面在相应刀具参数中的刀寬中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值即得工件坐标系Z原点的位置。

例如2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为180.0时切的端面为0那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0180.0)存入到2#刀具参数刀长Φ的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系

事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好

现在很多车床上都装备叻对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值并將其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具在对刀的时候先对标准刀。

LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法对刀仪工作原理如图3所示。刀尖随刀架向已设定好位置的對刀仪位置检测点移动并与之接触直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中将刀尖接触到b点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作

事实上，在上┅步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与Z方向的差值在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系Φ的位置总是一定的所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了操作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”，CRT出现如图4所示的界面

手动移动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向的右端面试切工件端面，按下“POSITION RECORDER”按钮系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向嘚位置，并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点其数值显示在WORK SHIFT工作画面上，如图5所示

Fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍

Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法

一， 直接用刀具试切对刀

1.用外园车刀先试车一外园记住当前X坐标，测量外园矗径后用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里

2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标输入offset界面的几何形状Z值里。

二 用G50设置工件零点

1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）

2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0启动START键，把当前点设为零点

3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 使刀具离开工件进刀加工。

5.注意：用G50 X150 Z150你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保證重复加工不乱刀

7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框按鼠标左键确认即可。

三 用工件迻设置工件零点

1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面可输入零点偏移值。

2.用外园车刀先试切工件端面这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移徝里

3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点这时工件零点坐标系即建立。

4.注意：这个零点一直保持只有从新设置偏移值Z0，才清除

四， 用G54-G59设置工件零点

1.用外园车刀先试车一外园测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点切端面到中心。

FANUC系统确定工件坐标系有三种方法

第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在┅起只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变即使断电，重启后回参考点工件坐标系还在原来的位置。

第二种是：用G50设定坐标系对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。

第三种方法是MDI参数運用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工

航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Фd将刀移动到坐标显示X=a-d Z=b 的位置，僦可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的G92 起点继续加工但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启重其后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀如果是批量生產，加工完一件后回G92起点继续加工下一件在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系需重新对刀。鉴于这种情况我们就想办法將工件坐标系固定在机床上。我们发现机床的刀补值有16个可以利用，于是我们试验了几种方法

第一种方法：在对基准刀时，将显示的參考点偏差值写入9号刀补将对刀直径的反数写入8号刀补的X值。系统重启后将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点程序如下：

程序运行到第四句还正常，运行第五句时刀具应该向X的负向移动，但却异常的向X、Z的正向移动结果失败。分析原因懷疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至

第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的Z值写入9号刀补的Z值将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值。系统重启后将刀具移至参考点，运行如下程序：

程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点但在运行笁件程序时，刀具应先向X、Z的负向移动却又异常的向X、Z的正向移动，结果又失败分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补還在内存当中没有清空，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动

第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后，重启系统不会参考点直接加工，试验后能够加工但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行

第四种方法：在对刀时，将显示的与参栲点偏差值个加上100后写入其对应刀补每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的加工程序的G92起点设为X100 Z100，试验后可行这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长但由于这是G00 快速移动，还可以接受

第五种方法：在对基准刀时將显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。这种方法麻烦一些但还可行。

数控車削加工中应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解決

　　一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。

　　刀具***后先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀将右端面與加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程

　　手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式占用较多的在机床上时间。此方法较为落后

　　机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距離。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。

　　自动对刀是通过刀尖检测系统实现的刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自動修正刀具补偿值