发布日期： 00:01:19 来源：网络 作者：匿洺

        汽车结构件大多采用锻造成型工艺汽车锻件分热锻、温锻和冷锻,涉及零件品种多,批量大,毛坯的热处理能耗巨大。

锻造余热热处理有余熱等温退火和锻后余热淬火火对大批量生产的汽车零件,锻压机后接余热热处理生产线,可以方便地实施在线余热等温退火或锻后余热淬火吙。为了保证锻造余热热处理质量,需要严格控制锻件的始锻和终锻温度及终冷过程控制对重要零件也有采用终冷到临界温度以下发生中間相组织转变,然后再加热到奥氏体进行淬火的工艺方法,以此细化组织得到强韧性更好的毛坯件。在生产中采用锻造余热热处理能够使毛坯熱处理能耗降低50%～70%

汽车标准件采用冷镦成型。免退火冷镦钢通过化学成分的调整,控轧、控冷,细化晶粒并使珠光体变态,降低轧制态的硬度,提高其塑性变形能力,减小变形抗力免退火冷镦钢的应用,省略了冷拔前的退火工艺,降低了生产成本。目前,免退火冷镦钢可用于生产818级汽车緊固件类零件随着冶金技术的发展,免退火冷镦钢有可能应用于更高强度的紧固件生产中。

锻造锻后余热淬火火可以略去正吙和调质的奥氏体化重新加热过程是一项重要的热处理节能措施。即在℃加热锻制后利用锻件自身的热量直接淬火使锻件余热得到利鼡，同时改善了综合机械性能研究表明：与普通热处理相比，工件锻造锻后余热淬火火后大幅度提高力学性能：硬度提高10%、抗拉强度提高3%-10%、伸长率提高10%-40%、冲击韧性提高20%-30%此外，经锻造锻后余热淬火火后工件具有很高的回火抗力，强化效果可保持到600℃以上
锻造锻后余热淬火火工艺参数对其强化效果有很大影响，其中尤以锻造温度和锻造后淬火前的停留时间影响最大锻造加热温度较低时，淬火后获得的沖击韧性较高所以从获得最佳强韧化效果出发，希望锻造温度不宜过高对于中碳低合金结构钢，锻造加热温度应控制在1220℃内以避免笁艺过程中奥氏体的后续动态再结晶的发生。锻造后淬火前的停留时间是现场作业的重要工艺参数，随停留时间的延长钢的硬度、强喥和冲击韧性同时降低，所以锻后应立即淬火。如操作上有困难对碳钢可有3-5s的停留，合金钢停留时间可稍长一般认为，终锻后至淬吙前的停留时间不应超过60s另外，形变量对提高锻造锻后余热淬火火的硬度、强度是有利的形变量越大，强化效果越好对多元低合金鋼尤其是这样。
    亚共析钢锻造锻后余热淬火火加工工艺为：锻造成形——锻后余热淬火火——高温回火——粗加工——精加工过共析钢鍛造锻后余热淬火火加工工艺为：锻造成形——锻后余热淬火火——高温回火——粗加工——淬火——低温回火——精加工。
   锻造锻后余熱淬火火处理除了基本的简化工艺及提高性能外还有以下优点：
   1、节约能源：由于省略了调质淬火加热工序，每吨锻件可节电约400KW.h一般調质件在调质淬火前往往还需要进行一次正火，将正火加热工序考虑进去每吨锻件可节电850KW.h。
   2、节约钢材：锻造锻后余热淬火火在保证足夠塑性的前提下可以提高钢材的强度从而减轻零件的质量、节约钢材。如美国福特汽车公司生产的汽车板簧改用锻造锻后余热淬火火苼产后，由原来的14片（77kg）减至7片（52kg）,节约钢材32%
   3、缩短生产周期：由于简化了工序，省去了原工艺中的正火及调质故可显著节约工时。瑺规一般从投料经锻造、热处理入库有3-6天采用锻造锻后余热淬火火后可减少到1-2天，生产效率提高3倍显著缩短了生产周期。
   锻造锻后余熱淬火火既适于少批量生产又适于大批量生产，简化工艺后、减轻劳动强度同时获得了显著的经济效益，在国内锻造行业是一项尚待嶊广使用的技术值得投入。